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摘要： 随着我国经济发展，冶金自动化技术不断提高，但是和发达工业国家相比，在技术方面还存在很大差距，我国企业需要不断改进生产技术，提高生产效率，积极促进冶金自动化技术的发展。我国正处于社会主义建设高峰阶段，很多工业发展处于品质提升及转型阶段，今后对高品质钢铁的需求量会不断增加。冶金自动化技术是推动钢铁产量和质量提高的主要渠道。我国冶金行业在今后的发展当中要不断吸收借鉴国外冶金自动化技术的发展，制定适合我国冶金自动化发展的目标，不断拓展我国工业的发展。
关键词： 冶金技术；人工智能；前景预测
【中图分类号】F407.3
【文献标识码】B
【文章编号】2236-1879（2017）09-0178-02
1冶金自动化技术现状
按照我国目前冶金市场的自动化技术结构来说，按照功能区分可以将冶金自动化分为三个发展层次，它们分别是冶金过程控制系统、生产管理控制系统、企业信息化系统。
1.1过程控制系统。
冶金自動化分为三个层次，其中之一就是过程控制系统。过程控制系统需要由电脑系统进行配置，其功能在电脑控制下能够得到进一步发挥。根据有效的调查数据显示，目前我国冶金的工序可以分别被计算，高炉、转炉、电炉、连铸、轧机等都能够分别显示数据。实际上，冶金的生产过程可以清楚地观察到，电脑在冶金生产的过程中只是起到了一个数据记录汇总、数据报表制作和生产过程监控作用。冶金过程本身就非常复杂，目前，冶金行业数据库在实际的生产过程中的适应性差，根本无法达到预计的目的，即使有些企业引进外国先进的自动化设备也很难再冶金过程控制系统中发挥作用。
1.2信息化系统逐步完善。
根据中国钢铁工业协会的调查结果，10% 左右的炼铁工序、25% 左右的炼钢工序、50% 左右的轧钢工序采用了生产管理计算机系统。冶金企业逐步认识到MES（制造执行系统）的重要性，在综合应用运筹学、专家系统和流程仿真等技术，协调生产线各工序作业，进行全线物流跟踪、质量跟踪控制、成本在线控制、设备预测维护等方面取得了初步成果。随着企业管理水平的不断提高，“信息化带动工业化”在冶金企业成为共识，企业信息化方兴未艾，受到企业领导高度重视，各企业纷纷开始信息化规划和建设，很多企业已经构造了企业信息网，为企业信息化奠定了良好的基础。企业信息化已经从信息的整合深入到知识的挖掘。在建立生产经营数据仓库和知识获取方面走在了国内同行的前列，开发了综合数据挖掘系统、基于数据挖掘的质量分析技术、基于数据仓库的客户服务知识库，创建了智能质量设计知识库，取得了显著的成果.
1.3信息收集更加便利。
冶金自动化技术应用还体现在了信息收集上的便利。信息收集更加便利首先体现在生产信息的收集效率不断提升以及日常管理水平的进步。例如在冶金企业的实际生产过程中开展的各项决策和管理制度相比以往开始逐步发挥出了实质性的作用。其次，随着冶金企业管理理念的持续进步，在这一过程中越来越多的冶金企业开始逐步认识到制作执行系统的意义所在，且开始于冶金生产工序中执行诸如质量跟踪和流程仿真等环节，最终为生产效率的提升起到了很大的作用。
2冶金自动化发展趋势
2.1过程控制系统的完善。
虽然很多企业已经进行了过程系统控制，但是和世界先进技术水平相比，我国的冶金控制系统应用并不全面。冶金工程的工作流程已经可以采用比较新型的传感技术、光机电一体化技术、数据融合以及数据处理技术，除此之外，还有一些关键工艺技术，例如参数闭环控制、产品物流跟踪、能源的平衡控制以及环境控制和产品质量控制。实现冶金流程在线检测和监控系统，包括铁水、钢水及熔渣成分和温度检测和预报，钢水纯净度检测和预报，钢坯和钢材温度、尺寸、组织、缺陷等参数检测和判断，全线废气和烟尘的监测等。
2.2增强故障诊断能力。
冶金自动化技术发展离不开故障诊断技术的有效支持。冶金企业在增强故障诊断能力的过程中首先应当合理的采用故障诊断与预报的先进技术，在此基础上对于机械设备进行故障和预报模型诊断，并且能够在实际的工作运行中对于必要的机械设备进行全面性维护。其次，冶金企业在增强故障诊断能力的过程中还应当优先采用先进的故障和预警技术， 以此为基础建立起动态的成本模型预测和成本管理模块，并且还应当在实际的生产过程中通过利用高科技的跟踪服务系统来对原材料进行不断的优化， 最终能够期待实现企业的经济效益与社会效益的最大化。
2.3全面实现信息化。
除了控制技术和设备的创新之外，做好系统控制的信息集成也是冶金自动化生产中的重要环节。众所周知，冶金生产涉及多项环节和多个过程，为了尽可能全面地实现冶金自动化控制，使实际生产中投入的人力尽可能少，加强各个环节的信息传递和交流是关键。如果冶金自动化系统设计中没有考虑到各个环节信息传递的必要性，那么就当某一具体环节出现问题时就有可能导致后续过程的失败，导致生产线全线出现问题，带来巨大的经济损失，甚至有可能造成人员伤亡，经验也表明现代技术出现问题带来的损失远大于传统工业生产中的失误，这也是人们为什么一直以来对技术安全问题尤为关注的原因。为了保证自动化控制系统的安全性以及生产效率，在进行冶金自动化生产设计时就有必要尽可能全面实现信息化。
冶金自动化控制信息传递主要是从铁到钢到轧的横向数据集成和相互传递，目的是为例实现管理―计划―生产―控制纵向信息集成。生产过程中所有相关信息包括实时数据和关系数据都将纳入数据仓库，用来作为下一生产的决策基础。
实现全面信息化控制能够趋利避害，实现协作制造企业信息集成，这对于产品生产安全和质量控制将是有利的。
3结束语
冶金自动化技术的发展带来了生产力的革命性变更，在这一过程中包括自动化技术在内的先进技术应用带给了冶金企业更多的发展可能，最终在此基础上促进了冶金技术整体水平的不断提升。冶金自动化技术发展得益于相关技术和辅助系统的持续进步，在这一过程中带来了冶金技术自动化水平和提升生产效率的飞跃式发展，对于提高冶金企业的经济效益和社会影响带来了深刻的影响。
参考文献
[1]陈建强. 冶金企业内部铁路运输区域安全监控关键技术研究[D].北京交通大学，2014.
[2]臧鑫. 治金加热炉预测模型及其自学习系统[D].浙江大学，2014.
[3]张弘弢. 探析冶金电气自动化控制技术[J]. 电子测试，2013，15：110-111.
[4]袁尚. 冶金自动化技术的发展现状[J]. 科技资讯，2014，10：28.
关键词： 冶金技术；人工智能；前景预测
【中图分类号】F407.3
【文献标识码】B
【文章编号】2236-1879（2017）09-0178-02
1冶金自动化技术现状
按照我国目前冶金市场的自动化技术结构来说，按照功能区分可以将冶金自动化分为三个发展层次，它们分别是冶金过程控制系统、生产管理控制系统、企业信息化系统。
1.1过程控制系统。
冶金自動化分为三个层次，其中之一就是过程控制系统。过程控制系统需要由电脑系统进行配置，其功能在电脑控制下能够得到进一步发挥。根据有效的调查数据显示，目前我国冶金的工序可以分别被计算，高炉、转炉、电炉、连铸、轧机等都能够分别显示数据。实际上，冶金的生产过程可以清楚地观察到，电脑在冶金生产的过程中只是起到了一个数据记录汇总、数据报表制作和生产过程监控作用。冶金过程本身就非常复杂，目前，冶金行业数据库在实际的生产过程中的适应性差，根本无法达到预计的目的，即使有些企业引进外国先进的自动化设备也很难再冶金过程控制系统中发挥作用。
1.2信息化系统逐步完善。
根据中国钢铁工业协会的调查结果，10% 左右的炼铁工序、25% 左右的炼钢工序、50% 左右的轧钢工序采用了生产管理计算机系统。冶金企业逐步认识到MES（制造执行系统）的重要性，在综合应用运筹学、专家系统和流程仿真等技术，协调生产线各工序作业，进行全线物流跟踪、质量跟踪控制、成本在线控制、设备预测维护等方面取得了初步成果。随着企业管理水平的不断提高，“信息化带动工业化”在冶金企业成为共识，企业信息化方兴未艾，受到企业领导高度重视，各企业纷纷开始信息化规划和建设，很多企业已经构造了企业信息网，为企业信息化奠定了良好的基础。企业信息化已经从信息的整合深入到知识的挖掘。在建立生产经营数据仓库和知识获取方面走在了国内同行的前列，开发了综合数据挖掘系统、基于数据挖掘的质量分析技术、基于数据仓库的客户服务知识库，创建了智能质量设计知识库，取得了显著的成果.
1.3信息收集更加便利。
冶金自动化技术应用还体现在了信息收集上的便利。信息收集更加便利首先体现在生产信息的收集效率不断提升以及日常管理水平的进步。例如在冶金企业的实际生产过程中开展的各项决策和管理制度相比以往开始逐步发挥出了实质性的作用。其次，随着冶金企业管理理念的持续进步，在这一过程中越来越多的冶金企业开始逐步认识到制作执行系统的意义所在，且开始于冶金生产工序中执行诸如质量跟踪和流程仿真等环节，最终为生产效率的提升起到了很大的作用。
2冶金自动化发展趋势
2.1过程控制系统的完善。
虽然很多企业已经进行了过程系统控制，但是和世界先进技术水平相比，我国的冶金控制系统应用并不全面。冶金工程的工作流程已经可以采用比较新型的传感技术、光机电一体化技术、数据融合以及数据处理技术，除此之外，还有一些关键工艺技术，例如参数闭环控制、产品物流跟踪、能源的平衡控制以及环境控制和产品质量控制。实现冶金流程在线检测和监控系统，包括铁水、钢水及熔渣成分和温度检测和预报，钢水纯净度检测和预报，钢坯和钢材温度、尺寸、组织、缺陷等参数检测和判断，全线废气和烟尘的监测等。
2.2增强故障诊断能力。
冶金自动化技术发展离不开故障诊断技术的有效支持。冶金企业在增强故障诊断能力的过程中首先应当合理的采用故障诊断与预报的先进技术，在此基础上对于机械设备进行故障和预报模型诊断，并且能够在实际的工作运行中对于必要的机械设备进行全面性维护。其次，冶金企业在增强故障诊断能力的过程中还应当优先采用先进的故障和预警技术， 以此为基础建立起动态的成本模型预测和成本管理模块，并且还应当在实际的生产过程中通过利用高科技的跟踪服务系统来对原材料进行不断的优化， 最终能够期待实现企业的经济效益与社会效益的最大化。
2.3全面实现信息化。
除了控制技术和设备的创新之外，做好系统控制的信息集成也是冶金自动化生产中的重要环节。众所周知，冶金生产涉及多项环节和多个过程，为了尽可能全面地实现冶金自动化控制，使实际生产中投入的人力尽可能少，加强各个环节的信息传递和交流是关键。如果冶金自动化系统设计中没有考虑到各个环节信息传递的必要性，那么就当某一具体环节出现问题时就有可能导致后续过程的失败，导致生产线全线出现问题，带来巨大的经济损失，甚至有可能造成人员伤亡，经验也表明现代技术出现问题带来的损失远大于传统工业生产中的失误，这也是人们为什么一直以来对技术安全问题尤为关注的原因。为了保证自动化控制系统的安全性以及生产效率，在进行冶金自动化生产设计时就有必要尽可能全面实现信息化。
冶金自动化控制信息传递主要是从铁到钢到轧的横向数据集成和相互传递，目的是为例实现管理―计划―生产―控制纵向信息集成。生产过程中所有相关信息包括实时数据和关系数据都将纳入数据仓库，用来作为下一生产的决策基础。
实现全面信息化控制能够趋利避害，实现协作制造企业信息集成，这对于产品生产安全和质量控制将是有利的。
3结束语
冶金自动化技术的发展带来了生产力的革命性变更，在这一过程中包括自动化技术在内的先进技术应用带给了冶金企业更多的发展可能，最终在此基础上促进了冶金技术整体水平的不断提升。冶金自动化技术发展得益于相关技术和辅助系统的持续进步，在这一过程中带来了冶金技术自动化水平和提升生产效率的飞跃式发展，对于提高冶金企业的经济效益和社会影响带来了深刻的影响。
参考文献
[1]陈建强. 冶金企业内部铁路运输区域安全监控关键技术研究[D].北京交通大学，2014.
[2]臧鑫. 治金加热炉预测模型及其自学习系统[D].浙江大学，2014.
[3]张弘弢. 探析冶金电气自动化控制技术[J]. 电子测试，2013，15：110-111.
[4]袁尚. 冶金自动化技术的发展现状[J]. 科技资讯，2014，10：28.