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摘 要：在车辆车间总装生产线推行工位制节拍化示范线建设时，由于缺少相应的流水线设备，以及产品本身的生产特点等原因，车体进入车间，直至坐轮工序前，车体均无法移动，由各个工位依次上车作业。本文阐述了如何在这种"人动车不动"的流水方式实现下六要素及七大任务的移动式管理，建设了一套具有车辆车间特色的精益管理办法。
关键词：精益生产 工位制节拍化 工位分层定置法
一、流动工位建设背景
工位是工序作业管理的最小单元。对于生产线工位，是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。若干工位组成一条生产线。在流水线上实行工位制节拍化的生产方式，是中国中车精益制造体系中最核心的部分，也是精益工作的起点。它既是适合轨道交通装备制造的生产组织方式，也是中国中车打造精益管理体系的基础。
在中车大连机车车辆有限公司城铁分公司车辆车间总装生产线推行工位制节拍化示范线建设时（以下简称车辆车间），由于车辆车间缺少相应的流水线设备，以及产品本身的生产特点等原因，结合车间的实际情况和生产状况，目前总装车间无法实现“工位固化、产品流水”的状态。车体进入车间，直至坐轮工序前，车体均无法移动，由各个工位依次上车作业。这种“人动车不动”的流水方式，对工位的“七大任务”、“六要素”管理造成了一定困难。因此，如何实现六要素及七大任务的移动式管理，如何建设具有车辆车间特色的精益管理办法，是实现标准工位的一大难点。
二、工位的现场管理难点分析
安全：对于“工位固定、产品流水”的生产线而言，工位的安全要素和隐患均是固定的，包括车间固定的危险源如；电源、电器柜等，还有作业时出现的危险源如：吊车、物料坠落、噪声、粉尘等。而移动工位随着每天作业位置不同，面临的危险源不完全相同；作业时的危险源相对固定，而车间中的固定危险源对于工位来说，是不固定的危险源。
5S定置：工位员工作业所需要的工装、工具车等，需每天随工位人员带至不同的台位使用，不便于车间进行定置管理。
物流：根据工位物流BOM，物流每天配送给某工位的物料是一定的，但配送的地点却随着工位的移动而改变，即工位每天对应不同的物料区。这样就对物流配送造成了一定的难度：在每日需要将物料配送至不同物料区的情况下，如何制定物流配送计划，使每日的物流配送路线为最优，如何保证物料配送的准时性和准确性是物流配送需要解决的最关键问题。
综上，流动的工位，某些要素固定，如人员，部分环境，物流清单等；某些要素则不固定，如外部环境、物流配送地点等。如何设计工位表单，将这些固定以及不固定要素在工位看板表单上实时显示，并方便管理、更换和维护，并与物流配送方案结合，是车辆车间示范线建设需要迫切解决的问题。
三、管理与生产状态分析
标准工位是实现工序的最小作业管理单元。班组是生产组织的最小行政单元。一个班组可以涵盖一个或几个工位，具体根据车间生产实际情况确定。
工位是实现工序的最小作业管理单元，在以工位为单位进行作业时，该工位的人员根据工序及标准作业票，将个人负责的工装、工具车等带到工位的指定位置。此类定置的总和构成了该工位的定置，即无论工位如何移动，该工位定置与工位人员的位置相对不变，相对于厂房来说则是随着工位移动的。
当工位移动到某一台位时，该台位周围的环境成为了该工位的临时环境。临时环境与工位定置一起，构成了当前工位的实时状态。
以某不锈钢B型车示范线为例，示范线分为19个工位，占地面积为24个组装台位（臺位数必须为车辆编组数的整数倍，且大于等于工位数，方能整车出车。该示范线车辆编组数为6，即4列车同时在生产线上）。19个工位依次经过24个台位，即存在19*24=456种不同的环境状态。在这样的情况下，显然无法完全一一在工位看板上体现。基于组合理论，提出工位分层定置法。
四、工位分层定置法
工位分层定置法是对要素进行拆分，根据流动方式分为工位层和车间层。工位层指随工位移动的六要素：人、机、料、法、环、测。如工位人员、工装、工具车、物料等。车间层指不随工位移动的固定设备，如电源、电器柜、风源、灭火箱、物料区等。绘制每个工位的工位层定置图和每个台位的布局图，两两组合即可表示当前工位的当前状态。
将车间层以普通A4纸打印，工位层以硫酸纸打印，工位层叠加于所对应车间层之上，即可成为该工位的现场目视化表单。流动工位的安全地图、物料配送、工位定置图非常适合该种方式，可以在工位表单上快速切换。
四、物流方案设计
第一步：计划员制定配送计划
根据生产计划，确定各工位所在台位及对应物料区编号，根据配送路线顺序编制物料配送计划，保证配送路线最短，无折返路程。
●依据：生产计划
●输出：物料配送计划（物料配送顺序及地点）
第二步：配料员进行物料拣配
根据各工位物料BOM，进行物料拣配，并装入指定配送工装车。
●依据：物料BOM
●输出：物料包
第三步：配送员配送物料至工位
根据指定物流配送路线，按照物流配送计划所指定的顺序，依次配送物料至指定物料区。卸料时按物料三定规则将物料摆入物料区，与工位长进行交接
●依据：示范线物流配送路线、物料配送计划、物料三定清单
●输出：物料交接清单
整个配送流程至此完成。
五、实施效果
实施分层法定置法后，各工位长只需要每天根据工作台位的不同更换“车间层”的台位布局图即可，该工位所有的流动信息包括工装工具、危险源、物料信息等均实时显示在工位看板上，方便工位长及车间人员进行现场点检，为工位六要素及5S点检考核工作持续执行提供基准，为将流动工位上的基础管理和作业管理标准化、固定化提供有力保障，结合流动工位的物流配送流程方法，提高物流配送交接的效率和准确性，巩固提升车间现场管理水平，值得在流动式工位生产线上推广。
参考文献：
[1]刘化龙，奚国华，《精益管理之道-中国高铁装备“智”造的管理基石》，清华大学出版社，2017
关键词：精益生产 工位制节拍化 工位分层定置法
一、流动工位建设背景
工位是工序作业管理的最小单元。对于生产线工位，是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。若干工位组成一条生产线。在流水线上实行工位制节拍化的生产方式，是中国中车精益制造体系中最核心的部分，也是精益工作的起点。它既是适合轨道交通装备制造的生产组织方式，也是中国中车打造精益管理体系的基础。
在中车大连机车车辆有限公司城铁分公司车辆车间总装生产线推行工位制节拍化示范线建设时（以下简称车辆车间），由于车辆车间缺少相应的流水线设备，以及产品本身的生产特点等原因，结合车间的实际情况和生产状况，目前总装车间无法实现“工位固化、产品流水”的状态。车体进入车间，直至坐轮工序前，车体均无法移动，由各个工位依次上车作业。这种“人动车不动”的流水方式，对工位的“七大任务”、“六要素”管理造成了一定困难。因此，如何实现六要素及七大任务的移动式管理，如何建设具有车辆车间特色的精益管理办法，是实现标准工位的一大难点。
二、工位的现场管理难点分析
安全：对于“工位固定、产品流水”的生产线而言，工位的安全要素和隐患均是固定的，包括车间固定的危险源如；电源、电器柜等，还有作业时出现的危险源如：吊车、物料坠落、噪声、粉尘等。而移动工位随着每天作业位置不同，面临的危险源不完全相同；作业时的危险源相对固定，而车间中的固定危险源对于工位来说，是不固定的危险源。
5S定置：工位员工作业所需要的工装、工具车等，需每天随工位人员带至不同的台位使用，不便于车间进行定置管理。
物流：根据工位物流BOM，物流每天配送给某工位的物料是一定的，但配送的地点却随着工位的移动而改变，即工位每天对应不同的物料区。这样就对物流配送造成了一定的难度：在每日需要将物料配送至不同物料区的情况下，如何制定物流配送计划，使每日的物流配送路线为最优，如何保证物料配送的准时性和准确性是物流配送需要解决的最关键问题。
综上，流动的工位，某些要素固定，如人员，部分环境，物流清单等；某些要素则不固定，如外部环境、物流配送地点等。如何设计工位表单，将这些固定以及不固定要素在工位看板表单上实时显示，并方便管理、更换和维护，并与物流配送方案结合，是车辆车间示范线建设需要迫切解决的问题。
三、管理与生产状态分析
标准工位是实现工序的最小作业管理单元。班组是生产组织的最小行政单元。一个班组可以涵盖一个或几个工位，具体根据车间生产实际情况确定。
工位是实现工序的最小作业管理单元，在以工位为单位进行作业时，该工位的人员根据工序及标准作业票，将个人负责的工装、工具车等带到工位的指定位置。此类定置的总和构成了该工位的定置，即无论工位如何移动，该工位定置与工位人员的位置相对不变，相对于厂房来说则是随着工位移动的。
当工位移动到某一台位时，该台位周围的环境成为了该工位的临时环境。临时环境与工位定置一起，构成了当前工位的实时状态。
以某不锈钢B型车示范线为例，示范线分为19个工位，占地面积为24个组装台位（臺位数必须为车辆编组数的整数倍，且大于等于工位数，方能整车出车。该示范线车辆编组数为6，即4列车同时在生产线上）。19个工位依次经过24个台位，即存在19*24=456种不同的环境状态。在这样的情况下，显然无法完全一一在工位看板上体现。基于组合理论，提出工位分层定置法。
四、工位分层定置法
工位分层定置法是对要素进行拆分，根据流动方式分为工位层和车间层。工位层指随工位移动的六要素：人、机、料、法、环、测。如工位人员、工装、工具车、物料等。车间层指不随工位移动的固定设备，如电源、电器柜、风源、灭火箱、物料区等。绘制每个工位的工位层定置图和每个台位的布局图，两两组合即可表示当前工位的当前状态。
将车间层以普通A4纸打印，工位层以硫酸纸打印，工位层叠加于所对应车间层之上，即可成为该工位的现场目视化表单。流动工位的安全地图、物料配送、工位定置图非常适合该种方式，可以在工位表单上快速切换。
四、物流方案设计
第一步：计划员制定配送计划
根据生产计划，确定各工位所在台位及对应物料区编号，根据配送路线顺序编制物料配送计划，保证配送路线最短，无折返路程。
●依据：生产计划
●输出：物料配送计划（物料配送顺序及地点）
第二步：配料员进行物料拣配
根据各工位物料BOM，进行物料拣配，并装入指定配送工装车。
●依据：物料BOM
●输出：物料包
第三步：配送员配送物料至工位
根据指定物流配送路线，按照物流配送计划所指定的顺序，依次配送物料至指定物料区。卸料时按物料三定规则将物料摆入物料区，与工位长进行交接
●依据：示范线物流配送路线、物料配送计划、物料三定清单
●输出：物料交接清单
整个配送流程至此完成。
五、实施效果
实施分层法定置法后，各工位长只需要每天根据工作台位的不同更换“车间层”的台位布局图即可，该工位所有的流动信息包括工装工具、危险源、物料信息等均实时显示在工位看板上，方便工位长及车间人员进行现场点检，为工位六要素及5S点检考核工作持续执行提供基准，为将流动工位上的基础管理和作业管理标准化、固定化提供有力保障，结合流动工位的物流配送流程方法，提高物流配送交接的效率和准确性，巩固提升车间现场管理水平，值得在流动式工位生产线上推广。
参考文献：
[1]刘化龙，奚国华，《精益管理之道-中国高铁装备“智”造的管理基石》，清华大学出版社，2017