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摘要：目前彩电行业整机生产线体，前端装配工段均采用带有阻挡器装置的工装板，每台待装配的电视机放置在工装板上，各个岗位的操作人员在完成本岗位的作业任务后，脚踏阻挡器开关触发阻挡器下落，工装板通过线体底端倍速链滚动滑轮来驱动工装板移至下一个操作岗位。此种模式的生产线体存在线体投入成本高、生产效率低和质量不稳定等缺点。通过电子行业其它产品调研并结合平板电视大尺寸面板特点，本文将对强制节拍式技术，利用皮带线体作为载体，对工艺模式进行探索分析并实际应用。
关键词：强制节拍式技术；皮带线体；探索；应用
当今彩电行业竞争激烈，如何能在厮杀惨烈的市场竞争中脱颖而出，这是每个彩电企业都值得深思的课题。一个产品从研发、制造到销售，所有环节的费用总和便是一个产品的成本。那么制造环节如何能够通过技术优化、工艺创新等来降低产品的加工成本，这是我们所有制造从业者亟待解决的命题。经过对相关行业和其他家电产品进行模块化分析和研究，通过对彩电制造产线全面考量和市场调研，最终突破传统工装板式线体的设计障碍，成功应用强制节拍式技术的皮带线体。
一、传统工装板线体的局限性
目前彩电整机制造的前端装配工序采用带有阻挡器的工装板，工装板大小固定（一般配置1.2m-1.5m的工装板），此工装板通过底部倍速链滚动轮摩擦实现移动，在每个岗位安装阻挡器，员工在完成本岗位的作业内容后，脚踏阻挡器开关实现对工装板放行到下一个岗位，整条线体的操作人员均按照此种方式进行操作，此种生产模式（如图1所示）存在如下局限性：
1、在线体倍速链滚轮转动速度相同的条件下，工装板的长度决定了线体的产能，因此大尺寸工装板生产小尺寸机型时，存在工装板空间的浪费问题，进而导致生产节拍的延长，影响生产效率；同时受制于线体工装板的长度，大尺寸机型无法在短工装板线体上生产，增加了计划编排实施的难度和浪费线体的资源配置；
2、工装板在线体移动过程是通过阻挡器来进行控制并停留在装配岗位，在行进到下一个岗位时会受到阻挡器作用突然停止，由于惯性作用而导致电视机在工装板上存在撞击损坏隐患；同时彩电液晶屏体在工装板海绵垫上急停产生摩擦，在海绵垫上有异物的情况下，会划伤液晶屏体，造成严重质量问题；
3、工装板式线体属于自由式节拍线体，员工依据个人操作的意愿来作业，只有当员工完成作业岗位后自行控制放行，不存在紧迫感，产量的多少和质量的好坏完全依靠员工的自觉性，存在较大的管理难度；
4、由于各个机型的岗位排布位置不同，工装板式装配线体在转换机型过程中，需要调整阻挡器以及脚踏开关的位置，严重影响转机效率和生产现场的美观性；
5、工装板式装配线体由于底部倍速链滚轮在不间断滚动，对工装板的摩擦损害比较大，缩短工装板的使用寿命，增加公司资产投入成本。
二、强制节拍式技术的皮带线体探索与应用
1、定义解析
固定式节拍：将皮带线体的马达调整至一个固定转动速度并进行匀速传送，对于每个操作岗位而言，所预留的作业时间均等固定，依据实际作业人员配置和产品结构需求，彩电整机装配节拍控制在18-20S。
皮带线体：本文中所提及的皮带线体指整机线体的前端装配所使用的线体部分。
强制节拍式技术：此项技术为强制型节拍模式，对于匀速行进的皮带线体，相对每个作业员工而言，务必在规定的时间内完成预定的作业内容，从来产生的强制性拉动节拍。
2、线体设计布局介绍
彩电整机皮带线体的总体布局如下图2、图3所示。
（1）我司整机前端装配线体由三段独立的短皮带线体组成（三段短皮带线体分别由三个变频器对马达进行控制），不同工厂可以根据实际产品工艺复杂程度，采取不限于三段皮带线体设置，皮带段数设置不宜超过五段，段数过多会造成马达转速差异，不同皮带间产生相对运动，在皮带与皮带衔接处会存在电视机碰撞隐患，采用三段独立的短皮带线体设计原因如下。
a、从设备角度出发，三段独立的短皮带线体方便维修和更换，同时三段独立的短皮带线体采用三个驱动马达，有效减轻单个马达的运转负担，避免马达长时间负荷造成损坏；
b、从制造工艺技术角度出发，三段独立的短皮带线体有利于线体转机，在转机过程中可以通过变频器降低马达转速，来实现转机时线体的平稳运行，同时此设计模式方便产线技术问题的预防处理；
c、装配变频器控制的马达可以根据实际生产情况（转机、正常生产等）进行调节马达转速，进而控制皮
带线体流动速度，能够完全吻合实际生产状态；
（2）皮带线体采用PVC防静电皮材质，同时在皮带上有间距约10cm的塑胶横条（如图3），设计原因主要如下：
a、防静电材质可以有效避免皮带线体电荷传送到电视机上，造成电子电路元器件损伤，对于电子产品产线要具备静电防护能力；
b、塑胶横条可以起到缓冲作用和防滑作用，提高了屏体与皮带的接触间距，方便员工取放屏体；
c、塑胶横条与皮带基体存在约0.8cm-1cm高度差，可以有效避免螺钉或者硬质异物落入液晶屏底部造成屏体划伤；
d、塑胶横条可以避免液晶屏与皮带线体完全接触，预防线体皮带下方的滚轴损伤屏体，同时对屏体与线体之间形成间隙，方便作业人员取放屏体。
三、强制节拍式技术的皮带线体优势
强制节拍式技术在彩电整机制造中的创新突破，能够实现强制拉动效应，实现各尺寸产品通用性，为彩电制造线体设计的创新应用，整体优势显著，具体信息如下：
（1）线体投入成本低，通过与传统工装板线体对比，单条线体投入成本降低53%；
（2）强制节拍式技术的皮带线体设计简单，故障率低，便于设备人员维护和保养；
（3）强制节拍式技术的皮带线体生产机型尺寸大小不受限制，与传统工装板只能生产固定尺寸的电视机相比，具有较高的灵活性和通用性；
（4）皮带式线体胶块上的固有弹性和防震性，在电视机屏体装配时起到了保护作用，取消了传统工装板上的海绵垫，生产现场更加美观、简洁；
（5）皮带式线体采用固定式节拍进行生产，要求作业人员必须在规定的时间内完成符合质量要求的工序
加工，解决了传统工装板带来的产量的多少和质量的好坏完全依靠员工的自觉性的问题；
（6）从工艺角度分析，强制节拍式皮带线体更易发现生产过程中員工的过多浪费，能够快速消除浪费并解决产线瓶颈，实现产线高度平衡；从技术角度分析，员工作业注意力集中，线体运行平稳，避免了传统工装板行进过程中的相互撞击，对产品质量提升具有实质性效果。
四、强制节拍技术的落地应用
彩电制造整机车间通过对强制性节拍线体的分析探索，实现平板液晶产线的普及应用，突破了彩电大屏产品务必在传统工装板式线体的生产模式的限制。此种技术模式的研制导入，无论从线体建设投入、后续使用维护都具备极大优势。在强制性节拍技术应用的驱动下，强化了员工的作业能力，提高了生产效率和产品质量。同时更便于智能自动化项目的全面导入，为自动化设备替代人工的未来生产模式奠定了基础，因此强制性节拍节拍技术的探索应用，在彩电制造中以及其他大型家电产品制造中必将大势所趋。
关键词：强制节拍式技术；皮带线体；探索；应用
当今彩电行业竞争激烈，如何能在厮杀惨烈的市场竞争中脱颖而出，这是每个彩电企业都值得深思的课题。一个产品从研发、制造到销售，所有环节的费用总和便是一个产品的成本。那么制造环节如何能够通过技术优化、工艺创新等来降低产品的加工成本，这是我们所有制造从业者亟待解决的命题。经过对相关行业和其他家电产品进行模块化分析和研究，通过对彩电制造产线全面考量和市场调研，最终突破传统工装板式线体的设计障碍，成功应用强制节拍式技术的皮带线体。
一、传统工装板线体的局限性
目前彩电整机制造的前端装配工序采用带有阻挡器的工装板，工装板大小固定（一般配置1.2m-1.5m的工装板），此工装板通过底部倍速链滚动轮摩擦实现移动，在每个岗位安装阻挡器，员工在完成本岗位的作业内容后，脚踏阻挡器开关实现对工装板放行到下一个岗位，整条线体的操作人员均按照此种方式进行操作，此种生产模式（如图1所示）存在如下局限性：
1、在线体倍速链滚轮转动速度相同的条件下，工装板的长度决定了线体的产能，因此大尺寸工装板生产小尺寸机型时，存在工装板空间的浪费问题，进而导致生产节拍的延长，影响生产效率；同时受制于线体工装板的长度，大尺寸机型无法在短工装板线体上生产，增加了计划编排实施的难度和浪费线体的资源配置；
2、工装板在线体移动过程是通过阻挡器来进行控制并停留在装配岗位，在行进到下一个岗位时会受到阻挡器作用突然停止，由于惯性作用而导致电视机在工装板上存在撞击损坏隐患；同时彩电液晶屏体在工装板海绵垫上急停产生摩擦，在海绵垫上有异物的情况下，会划伤液晶屏体，造成严重质量问题；
3、工装板式线体属于自由式节拍线体，员工依据个人操作的意愿来作业，只有当员工完成作业岗位后自行控制放行，不存在紧迫感，产量的多少和质量的好坏完全依靠员工的自觉性，存在较大的管理难度；
4、由于各个机型的岗位排布位置不同，工装板式装配线体在转换机型过程中，需要调整阻挡器以及脚踏开关的位置，严重影响转机效率和生产现场的美观性；
5、工装板式装配线体由于底部倍速链滚轮在不间断滚动，对工装板的摩擦损害比较大，缩短工装板的使用寿命，增加公司资产投入成本。
二、强制节拍式技术的皮带线体探索与应用
1、定义解析
固定式节拍：将皮带线体的马达调整至一个固定转动速度并进行匀速传送，对于每个操作岗位而言，所预留的作业时间均等固定，依据实际作业人员配置和产品结构需求，彩电整机装配节拍控制在18-20S。
皮带线体：本文中所提及的皮带线体指整机线体的前端装配所使用的线体部分。
强制节拍式技术：此项技术为强制型节拍模式，对于匀速行进的皮带线体，相对每个作业员工而言，务必在规定的时间内完成预定的作业内容，从来产生的强制性拉动节拍。
2、线体设计布局介绍
彩电整机皮带线体的总体布局如下图2、图3所示。
（1）我司整机前端装配线体由三段独立的短皮带线体组成（三段短皮带线体分别由三个变频器对马达进行控制），不同工厂可以根据实际产品工艺复杂程度，采取不限于三段皮带线体设置，皮带段数设置不宜超过五段，段数过多会造成马达转速差异，不同皮带间产生相对运动，在皮带与皮带衔接处会存在电视机碰撞隐患，采用三段独立的短皮带线体设计原因如下。
a、从设备角度出发，三段独立的短皮带线体方便维修和更换，同时三段独立的短皮带线体采用三个驱动马达，有效减轻单个马达的运转负担，避免马达长时间负荷造成损坏；
b、从制造工艺技术角度出发，三段独立的短皮带线体有利于线体转机，在转机过程中可以通过变频器降低马达转速，来实现转机时线体的平稳运行，同时此设计模式方便产线技术问题的预防处理；
c、装配变频器控制的马达可以根据实际生产情况（转机、正常生产等）进行调节马达转速，进而控制皮
带线体流动速度，能够完全吻合实际生产状态；
（2）皮带线体采用PVC防静电皮材质，同时在皮带上有间距约10cm的塑胶横条（如图3），设计原因主要如下：
a、防静电材质可以有效避免皮带线体电荷传送到电视机上，造成电子电路元器件损伤，对于电子产品产线要具备静电防护能力；
b、塑胶横条可以起到缓冲作用和防滑作用，提高了屏体与皮带的接触间距，方便员工取放屏体；
c、塑胶横条与皮带基体存在约0.8cm-1cm高度差，可以有效避免螺钉或者硬质异物落入液晶屏底部造成屏体划伤；
d、塑胶横条可以避免液晶屏与皮带线体完全接触，预防线体皮带下方的滚轴损伤屏体，同时对屏体与线体之间形成间隙，方便作业人员取放屏体。
三、强制节拍式技术的皮带线体优势
强制节拍式技术在彩电整机制造中的创新突破，能够实现强制拉动效应，实现各尺寸产品通用性，为彩电制造线体设计的创新应用，整体优势显著，具体信息如下：
（1）线体投入成本低，通过与传统工装板线体对比，单条线体投入成本降低53%；
（2）强制节拍式技术的皮带线体设计简单，故障率低，便于设备人员维护和保养；
（3）强制节拍式技术的皮带线体生产机型尺寸大小不受限制，与传统工装板只能生产固定尺寸的电视机相比，具有较高的灵活性和通用性；
（4）皮带式线体胶块上的固有弹性和防震性，在电视机屏体装配时起到了保护作用，取消了传统工装板上的海绵垫，生产现场更加美观、简洁；
（5）皮带式线体采用固定式节拍进行生产，要求作业人员必须在规定的时间内完成符合质量要求的工序
加工，解决了传统工装板带来的产量的多少和质量的好坏完全依靠员工的自觉性的问题；
（6）从工艺角度分析，强制节拍式皮带线体更易发现生产过程中員工的过多浪费，能够快速消除浪费并解决产线瓶颈，实现产线高度平衡；从技术角度分析，员工作业注意力集中，线体运行平稳，避免了传统工装板行进过程中的相互撞击，对产品质量提升具有实质性效果。
四、强制节拍技术的落地应用
彩电制造整机车间通过对强制性节拍线体的分析探索，实现平板液晶产线的普及应用，突破了彩电大屏产品务必在传统工装板式线体的生产模式的限制。此种技术模式的研制导入，无论从线体建设投入、后续使用维护都具备极大优势。在强制性节拍技术应用的驱动下，强化了员工的作业能力，提高了生产效率和产品质量。同时更便于智能自动化项目的全面导入，为自动化设备替代人工的未来生产模式奠定了基础，因此强制性节拍节拍技术的探索应用，在彩电制造中以及其他大型家电产品制造中必将大势所趋。