论文部分内容阅读
[摘 要]自循环洗井清蜡技术是利用油井的产液作为抽油井热循环清蜡介质，经加热处理后，再注入井内不断循环，在热循环的过程中，使井内温度达到蜡的熔点，蜡被逐渐熔化并随同油流流到地面。该技术达到了保护油层，延长油井检泵周期的目的。具有操作简单，成本低，不污染地层的特点。在现场应用时应充分考虑井况（是否全水和全油）和油井结蜡规律。
[关键词]结蜡 热循环洗井 结垢 检泵周期
中图分类号：TE358.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）09-0354-01
前言
在油田开发过程中最影响油井生产的主要因素是油井结蜡和结垢，危害主要表现在：油管内壁和抽油杆表面的结蜡会减小出油通道内径，增大油流阻力，降低油井产量，同时增大抽油机负荷，甚至会造成抽油杆蜡卡。油井结垢较多，会造成管杆偏磨严重，深井泵固定阀堵死，甚至会造成柱塞卡在泵筒内。油井结蜡会给油气集输带来许多困难，需要采取热洗、扫线等措施，使油井增加采油成本，降低了经济效益。
1、目前现状分析
目前国内外普遍采用的清蜡技术是热洗井清蜡技术。该方法是用锅炉将地面罐车上的水加热后用泵注入油井的油套环行空间，水通过油套环形空间后经过筛管进入油管内，最后从井口返出。在循环中，使水的温度达到蜡的熔点，结在油管内壁上的蜡经加热的水融化并随水带出井筒，同时井内筛管附近的细垢也被带出井筒。这种方法工艺简单，操作方便，该方法在清洗过程中需要人经常控制压力和温度，加上水容易与地层反应，导致油层污染和费用高等问题。针对热洗井技术存在的问题，我们引进了自循环热洗井技术，通过对自循环热洗井技术的应用有效的解决了热洗井技术存在的问题。
2、油田井结蜡的危害
油田开发过程中油井结蜡是影响油井正常生产的一个较为严重的问题，其危害主要表现在以下几方面：
（1）油井结蜡给日常管理带来大量工作，增加了井下事故发生的可能性和机率。
（2）油管和抽油杆间的结蜡会使出油通道内径逐渐减少，增大油流阻力，降低油井产能；同时会增大抽油机载荷，降低抽油机效率，甚至会造成抽油泵蜡卡。
（3）油井结蜡给油气集输，油田开发带来许多困难，需要采取许多工艺技术措施，使开发成本增加影响油田的经济效果。
3、自循环热洗井清蜡技术
3.1 自循环热洗井清蜡技术的工作原理
地层液体从井筒经抽油泵举升至井口后，经过自循环洗井装置升温后，经管线注入油套环形空间，不断循环往复，使整个油井温度逐渐升高，当油井温度大于等于蜡熔点时，油管壁、抽油杆的结蜡将被缓慢熔化，液体在下落过程中，把热量传递给油管，加热附着在管壁上的蜡块，使之熔化、脱落。液体到达泵吸入口，被抽入油管向上流动的同时，进一步加热熔化油管壁及抽油杆上的蜡块，并将之带出井筒，从而达到热循环清蜡的目的。另外在循环加热的液体中加入清蜡剂，可以加速蜡的溶解，使清蜡更干净；还可以在液体中加入除垢剂，达到减少或清除结垢的影响。
3.2 自循环热洗井清蜡技术适用条件
（1）抽油泵工作正常。
（2）井底杂质少，油井出砂不严重。
（3）热循环流程畅通，且油管无漏失。
（4）油井沉没度小，产液不能全油或全水。
3.3 自循环热洗井清蜡技术参数
（1）自循环热洗井清蜡所需时间：洗井时间主要是根据油井自身产液量和泵深决定的，自循环热洗井一般需要在井筒内循环3倍的井筒容积。
（2）自循环清蜡技术的清蜡温度：根据室内实验及现场情况来看，自循环热洗井清蜡技术的温度最低需要达到70℃，最好在70℃-80℃之间。
3.4 热循环清蜡周期的确定
应结合实际情况、原油性质以及油井结蜡规律，主要依据单井的维修记录和单井井况，确定热循环清蜡周期。
3.5 自循环热洗井清蜡技术的优点
（1）自循环热洗井清蜡技术是可以达到保护油层的目的，并且增大了油流的通道，减少结垢的影响，有利于油井的稳定生产。
自循环热洗井清蜡技术与常规热洗井相比，采用不加压，依靠重力致使液体在井筒内不断循环不易造成洗井液进入地层，利用油井自身的产液进行加热洗井，从而就避免了洗井液与地层水不配伍所造成的伤害。
（2）自循环热洗井清蜡技术与其他清蜡方法相比，成本低。
自循环热洗井清蠟技术是利用油井控制柜上的电能，通过电加热棒，产生热量加热，因此可大大节约作业及生产成本。
（4）工艺流程简单容易操作，操作简便易学且安全可靠，不需人时刻监控。
3.6 整个自循环式洗井技术应用前后期综合绩效成果分析
自从这类工艺结构开始大面积延展之后，有关油井内部凝结的各类杂质等得到全面清除，使得油管内部流通空间壮大，平均每天产油数据都与日俱增，实际提升范围高达15%。另一方面，洗井工序结束之后，涉及结腊效应得到必要缓解，尤其对于油杆器具来讲，实际阻力效应缓解不少；同时这类热洗工程耗费经济数量要远远低于传统工艺标准，有效抑制了过往二次污染危机的滋生效果，避免施工人员劳动强度的堆积反应。经过科学数据分析，钻采研究室在具体把握特定油田油井结蜡和管理平台特征的前提下，主动选取比较合乎经济标准的综合清蜡工艺，就是运用热能效应使得凝结在井筒内壁的石蜡杂质产生溶化反应；另外，为了有效扼制清洗流程中的能耗危机和储层缺陷扩张问题，现场试验技术人员决定增强这种自循环式清蜡系统的防污染能效标准。具体工序环节呈现为：首先，利用各类防污染性质的清蜡器具、管柱优化结构实现热洗回路的缩短目标，相应地提升整个热洗效率；其次，在井下位置布置封隔器、支管单流阀等结构。这样，便能将热洗流体与储层之间进行隔离改造，最终将储层污染迹象全面清除。经过实际生产环境和实验室的同步检测、验证，证明此类手段能够有效克制结蜡现象对综合生产活动的影响效应，同时在避台关停期和躺井故障期避免高凝油凝固于管柱中，为恢复整个生活节奏创设有力贡献。
4、结论及建议
自循环热洗井清蜡技术经过现场应用，具有节能降耗不污染环境、投入成本低、操作简单的特点，能达到保护油层的良好效果，可有效的降低抽油井负荷，延长检泵周期，减少成本支出，并且油井恢复期短，是一项值得推广的油井技术。但该项技术也存在一定的不足：不适用于产液量较大的油井，因为产液量多少影响加热温度的高低，产液量太大加热后的温度达不到清蜡所需温度以致不能达到很好的清蜡效果。
参考文献
【1】覃峰主编。石油工程16项采油技术与操作标准适用手册【Z】.石油工业出版社2008
【2】丁胜军、枚新民、艾尔肯、李强等编，油层保护清防蜡技术在夏子街油气田的应用【J】科技资讯2007（27）
【3】 朱桂东等编，利用高温液油井洗井技术的研究应用【J】 科技资讯2007（27）
【4】孙树强主编 作业【M】 石油工业出版社2006
[关键词]结蜡 热循环洗井 结垢 检泵周期
中图分类号：TE358.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）09-0354-01
前言
在油田开发过程中最影响油井生产的主要因素是油井结蜡和结垢，危害主要表现在：油管内壁和抽油杆表面的结蜡会减小出油通道内径，增大油流阻力，降低油井产量，同时增大抽油机负荷，甚至会造成抽油杆蜡卡。油井结垢较多，会造成管杆偏磨严重，深井泵固定阀堵死，甚至会造成柱塞卡在泵筒内。油井结蜡会给油气集输带来许多困难，需要采取热洗、扫线等措施，使油井增加采油成本，降低了经济效益。
1、目前现状分析
目前国内外普遍采用的清蜡技术是热洗井清蜡技术。该方法是用锅炉将地面罐车上的水加热后用泵注入油井的油套环行空间，水通过油套环形空间后经过筛管进入油管内，最后从井口返出。在循环中，使水的温度达到蜡的熔点，结在油管内壁上的蜡经加热的水融化并随水带出井筒，同时井内筛管附近的细垢也被带出井筒。这种方法工艺简单，操作方便，该方法在清洗过程中需要人经常控制压力和温度，加上水容易与地层反应，导致油层污染和费用高等问题。针对热洗井技术存在的问题，我们引进了自循环热洗井技术，通过对自循环热洗井技术的应用有效的解决了热洗井技术存在的问题。
2、油田井结蜡的危害
油田开发过程中油井结蜡是影响油井正常生产的一个较为严重的问题，其危害主要表现在以下几方面：
（1）油井结蜡给日常管理带来大量工作，增加了井下事故发生的可能性和机率。
（2）油管和抽油杆间的结蜡会使出油通道内径逐渐减少，增大油流阻力，降低油井产能；同时会增大抽油机载荷，降低抽油机效率，甚至会造成抽油泵蜡卡。
（3）油井结蜡给油气集输，油田开发带来许多困难，需要采取许多工艺技术措施，使开发成本增加影响油田的经济效果。
3、自循环热洗井清蜡技术
3.1 自循环热洗井清蜡技术的工作原理
地层液体从井筒经抽油泵举升至井口后，经过自循环洗井装置升温后，经管线注入油套环形空间，不断循环往复，使整个油井温度逐渐升高，当油井温度大于等于蜡熔点时，油管壁、抽油杆的结蜡将被缓慢熔化，液体在下落过程中，把热量传递给油管，加热附着在管壁上的蜡块，使之熔化、脱落。液体到达泵吸入口，被抽入油管向上流动的同时，进一步加热熔化油管壁及抽油杆上的蜡块，并将之带出井筒，从而达到热循环清蜡的目的。另外在循环加热的液体中加入清蜡剂，可以加速蜡的溶解，使清蜡更干净；还可以在液体中加入除垢剂，达到减少或清除结垢的影响。
3.2 自循环热洗井清蜡技术适用条件
（1）抽油泵工作正常。
（2）井底杂质少，油井出砂不严重。
（3）热循环流程畅通，且油管无漏失。
（4）油井沉没度小，产液不能全油或全水。
3.3 自循环热洗井清蜡技术参数
（1）自循环热洗井清蜡所需时间：洗井时间主要是根据油井自身产液量和泵深决定的，自循环热洗井一般需要在井筒内循环3倍的井筒容积。
（2）自循环清蜡技术的清蜡温度：根据室内实验及现场情况来看，自循环热洗井清蜡技术的温度最低需要达到70℃，最好在70℃-80℃之间。
3.4 热循环清蜡周期的确定
应结合实际情况、原油性质以及油井结蜡规律，主要依据单井的维修记录和单井井况，确定热循环清蜡周期。
3.5 自循环热洗井清蜡技术的优点
（1）自循环热洗井清蜡技术是可以达到保护油层的目的，并且增大了油流的通道，减少结垢的影响，有利于油井的稳定生产。
自循环热洗井清蜡技术与常规热洗井相比，采用不加压，依靠重力致使液体在井筒内不断循环不易造成洗井液进入地层，利用油井自身的产液进行加热洗井，从而就避免了洗井液与地层水不配伍所造成的伤害。
（2）自循环热洗井清蜡技术与其他清蜡方法相比，成本低。
自循环热洗井清蠟技术是利用油井控制柜上的电能，通过电加热棒，产生热量加热，因此可大大节约作业及生产成本。
（4）工艺流程简单容易操作，操作简便易学且安全可靠，不需人时刻监控。
3.6 整个自循环式洗井技术应用前后期综合绩效成果分析
自从这类工艺结构开始大面积延展之后，有关油井内部凝结的各类杂质等得到全面清除，使得油管内部流通空间壮大，平均每天产油数据都与日俱增，实际提升范围高达15%。另一方面，洗井工序结束之后，涉及结腊效应得到必要缓解，尤其对于油杆器具来讲，实际阻力效应缓解不少；同时这类热洗工程耗费经济数量要远远低于传统工艺标准，有效抑制了过往二次污染危机的滋生效果，避免施工人员劳动强度的堆积反应。经过科学数据分析，钻采研究室在具体把握特定油田油井结蜡和管理平台特征的前提下，主动选取比较合乎经济标准的综合清蜡工艺，就是运用热能效应使得凝结在井筒内壁的石蜡杂质产生溶化反应；另外，为了有效扼制清洗流程中的能耗危机和储层缺陷扩张问题，现场试验技术人员决定增强这种自循环式清蜡系统的防污染能效标准。具体工序环节呈现为：首先，利用各类防污染性质的清蜡器具、管柱优化结构实现热洗回路的缩短目标，相应地提升整个热洗效率；其次，在井下位置布置封隔器、支管单流阀等结构。这样，便能将热洗流体与储层之间进行隔离改造，最终将储层污染迹象全面清除。经过实际生产环境和实验室的同步检测、验证，证明此类手段能够有效克制结蜡现象对综合生产活动的影响效应，同时在避台关停期和躺井故障期避免高凝油凝固于管柱中，为恢复整个生活节奏创设有力贡献。
4、结论及建议
自循环热洗井清蜡技术经过现场应用，具有节能降耗不污染环境、投入成本低、操作简单的特点，能达到保护油层的良好效果，可有效的降低抽油井负荷，延长检泵周期，减少成本支出，并且油井恢复期短，是一项值得推广的油井技术。但该项技术也存在一定的不足：不适用于产液量较大的油井，因为产液量多少影响加热温度的高低，产液量太大加热后的温度达不到清蜡所需温度以致不能达到很好的清蜡效果。
参考文献
【1】覃峰主编。石油工程16项采油技术与操作标准适用手册【Z】.石油工业出版社2008
【2】丁胜军、枚新民、艾尔肯、李强等编，油层保护清防蜡技术在夏子街油气田的应用【J】科技资讯2007（27）
【3】 朱桂东等编，利用高温液油井洗井技术的研究应用【J】 科技资讯2007（27）
【4】孙树强主编 作业【M】 石油工业出版社2006