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摘要：大深度或小直径内锥孔都是采用成型钻头或铰刀的方法加工。采用刀具的几何精度来保证被加工孔的精度.这一方法的致命弱点是精成型时必须是钻头或者是铰刀刃口上的有效段全长接触，切削抗力十分大，这就大大限制了用这种方法所能加工的锥孔长度。如果在加工较长的锥孔，刀具结构所限定的强度又不允许一刀成型的情况下，只有采用分段加工，分段后每段加工技术是比较成熟的。对于锥度要求高（主要指粗糙度）的内锥孔，分段加工后的对接状况是影响整个内孔质量的关键因素。伊拉克浮选机就是通过改变对该结构的内锥孔设计，采用分段加工，准确配合，摸清材料的热胀冷缩的规律，找到有效可行的加工方法。
关键词：喷嘴体；设计工艺； 改进
前沿
在通常情况下，大深度或小直径内锥孔都是采用成型钻头或铰刀的方法加工。采用刀具的几何精度来保证被加工孔的精度.这一方法的致命弱点是成型时必须是钻头或者是铰刀刃口上的有效段全长接触，切削抗力十分大，这就大大限制了用这种方法所能加工的锥孔长度。如果在加工较长的锥孔，刀具结构所限定的强度又不允许一刀成型的情况下，只有采用分段加工，分段后每段加工技术是比较成熟的。对于锥度要求高（主要指粗糙度）的内锥孔，分段加工后的对接状况是影响整个内孔质量的关键因素。对该结构的内锥孔，从几十年的加工经验、内锥孔加工的技术储备，将内锥长孔分段粗加工有，对锥孔段精加工后与长孔进行焊接，再对长锥孔进行精加工，找到有效可行的加工方法，即能节约材料，又能提高加工效率，满足产品要求。
1.被加工件概述
浮选机是我厂的主导产品，我厂今年出口伊拉克浮选机共有二十四套喷射器，喷射器是浮选机的关键部件，其中核心关键件是喷嘴体。喷射器由喷嘴体、吸入器、、混合管体、反射板等组成，喷射器结构如图1所示
原结构采用法兰与不锈圆钢组焊为一体后再加工，加工工序为先以法兰端面外圆找正后车不锈圆钢的外圆及外錐面，调头夹已加工接管的外圆找正法兰端面外圆，钻喷嘴体内孔，其内孔锥面只能由成形钻头加工而成，由于内孔较长且锥面处车刀无法进入锥面处车削，不锈钢加工加工时易粘刀，内孔尺寸及表面粗糙度只能靠刀具的尺寸来保证，按上述设计方法加工效率低，加工难度大，材料浪费大，为此从加工的工艺性必须对结构设计进行改进。
2、对原设计图进行改进以满足工艺性要求
改进后结构改成接管与喷嘴两部份结构图，如图3、图4所示。喷嘴体一部份由不銹钢管料（φ127X12/2Cr13）与法兰组焊成，另一部份喷嘴由不锈圆钢（φ135）加工而成。这样的结构改进不但未改变原零件的基本性能，又提高了产品的加工工艺性，更方便了加工，大大地降低了加工难度。
2.1 影响工件关键特性的要素
由于喷射体接管与喷嘴组焊后内孔焊接处容易产生变形，在焊接区域处内孔形成不规则的椭圆，至于变形量的多少难以估计，精加工时内孔难以保证。
3.工艺方法的改进
按照不锈钢的特性，先对喷嘴的内外圆进行加工，内孔止台处采用过渡配合，留少许余量以便焊后精加工，锥孔处精加工成形，接管与喷嘴组焊时采用Y形坡口，并且对接处留有2mm间隙减少焊接后的收缩量，保证喷射体的尺寸，用氩弧焊机，焊丝采用直径φ2.5焊丝HICr24Ni13焊接。
3.1.1喷嘴的加工
先夹圆钢外圆找正，车喷嘴左端面见平，车外圆至尺寸、内孔φ110留余量0.05-0.1、车内锥孔至尺寸，止台宽度控制在4/-0.2/-0.3/，车坡口角度37.5°至尺寸，保证止台尺寸误差在0.05内。然后将喷嘴调头，撑喷嘴内孔找正外圆端面，车喷嘴右端面取总长至尺寸，车外圆及锥面均至尺寸。
3.1.2接管与法兰的加工
夹法兰外圆处找正车接管处止台至尺寸， （内孔与止台同轴度控制在0.05内），接管内孔留余量0.3-0.4mm，以便组焊后精加工。
3.1.3喷嘴体的加工
夹喷嘴体的左端面，用百分表找正法兰外圆端面，车喷嘴体的外圆（主要是焊接过渡处），车法兰处止台，考虑到材料加工后的热胀冷缩，止台处尺寸比设计尺寸大0.05-0.06，然后夹接管处径处，精车喷嘴体的内孔，保证件焊接接口处内孔焊接处圆滑过渡，直孔与锥面过渡处采用圆弧过渡。精车内孔时分成三刀加工，每刀进刀量不超过0.1，转速达到750-800rpm，这样保证表面粗糙度，完全达到了设计和使用要求。
4.结语
通过对喷嘴体的设计改进之后，内孔的表面粗糙度控制在Ra1.6以内，每件节约原材料18Kg，每件节约材料费750-800元，仅伊拉克项目一项就节约材料费用近两万元，并且大大地降低了加工难度，提高劳动效率4-5倍，有效地保证了产品的及时安装使用。
关键词：喷嘴体；设计工艺； 改进
前沿
在通常情况下，大深度或小直径内锥孔都是采用成型钻头或铰刀的方法加工。采用刀具的几何精度来保证被加工孔的精度.这一方法的致命弱点是成型时必须是钻头或者是铰刀刃口上的有效段全长接触，切削抗力十分大，这就大大限制了用这种方法所能加工的锥孔长度。如果在加工较长的锥孔，刀具结构所限定的强度又不允许一刀成型的情况下，只有采用分段加工，分段后每段加工技术是比较成熟的。对于锥度要求高（主要指粗糙度）的内锥孔，分段加工后的对接状况是影响整个内孔质量的关键因素。对该结构的内锥孔，从几十年的加工经验、内锥孔加工的技术储备，将内锥长孔分段粗加工有，对锥孔段精加工后与长孔进行焊接，再对长锥孔进行精加工，找到有效可行的加工方法，即能节约材料，又能提高加工效率，满足产品要求。
1.被加工件概述
浮选机是我厂的主导产品，我厂今年出口伊拉克浮选机共有二十四套喷射器，喷射器是浮选机的关键部件，其中核心关键件是喷嘴体。喷射器由喷嘴体、吸入器、、混合管体、反射板等组成，喷射器结构如图1所示
原结构采用法兰与不锈圆钢组焊为一体后再加工，加工工序为先以法兰端面外圆找正后车不锈圆钢的外圆及外錐面，调头夹已加工接管的外圆找正法兰端面外圆，钻喷嘴体内孔，其内孔锥面只能由成形钻头加工而成，由于内孔较长且锥面处车刀无法进入锥面处车削，不锈钢加工加工时易粘刀，内孔尺寸及表面粗糙度只能靠刀具的尺寸来保证，按上述设计方法加工效率低，加工难度大，材料浪费大，为此从加工的工艺性必须对结构设计进行改进。
2、对原设计图进行改进以满足工艺性要求
改进后结构改成接管与喷嘴两部份结构图，如图3、图4所示。喷嘴体一部份由不銹钢管料（φ127X12/2Cr13）与法兰组焊成，另一部份喷嘴由不锈圆钢（φ135）加工而成。这样的结构改进不但未改变原零件的基本性能，又提高了产品的加工工艺性，更方便了加工，大大地降低了加工难度。
2.1 影响工件关键特性的要素
由于喷射体接管与喷嘴组焊后内孔焊接处容易产生变形，在焊接区域处内孔形成不规则的椭圆，至于变形量的多少难以估计，精加工时内孔难以保证。
3.工艺方法的改进
按照不锈钢的特性，先对喷嘴的内外圆进行加工，内孔止台处采用过渡配合，留少许余量以便焊后精加工，锥孔处精加工成形，接管与喷嘴组焊时采用Y形坡口，并且对接处留有2mm间隙减少焊接后的收缩量，保证喷射体的尺寸，用氩弧焊机，焊丝采用直径φ2.5焊丝HICr24Ni13焊接。
3.1.1喷嘴的加工
先夹圆钢外圆找正，车喷嘴左端面见平，车外圆至尺寸、内孔φ110留余量0.05-0.1、车内锥孔至尺寸，止台宽度控制在4/-0.2/-0.3/，车坡口角度37.5°至尺寸，保证止台尺寸误差在0.05内。然后将喷嘴调头，撑喷嘴内孔找正外圆端面，车喷嘴右端面取总长至尺寸，车外圆及锥面均至尺寸。
3.1.2接管与法兰的加工
夹法兰外圆处找正车接管处止台至尺寸， （内孔与止台同轴度控制在0.05内），接管内孔留余量0.3-0.4mm，以便组焊后精加工。
3.1.3喷嘴体的加工
夹喷嘴体的左端面，用百分表找正法兰外圆端面，车喷嘴体的外圆（主要是焊接过渡处），车法兰处止台，考虑到材料加工后的热胀冷缩，止台处尺寸比设计尺寸大0.05-0.06，然后夹接管处径处，精车喷嘴体的内孔，保证件焊接接口处内孔焊接处圆滑过渡，直孔与锥面过渡处采用圆弧过渡。精车内孔时分成三刀加工，每刀进刀量不超过0.1，转速达到750-800rpm，这样保证表面粗糙度，完全达到了设计和使用要求。
4.结语
通过对喷嘴体的设计改进之后，内孔的表面粗糙度控制在Ra1.6以内，每件节约原材料18Kg，每件节约材料费750-800元，仅伊拉克项目一项就节约材料费用近两万元，并且大大地降低了加工难度，提高劳动效率4-5倍，有效地保证了产品的及时安装使用。