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【摘 要】 文章介绍了在员工赛前培训过程中，引进QC活动，改变传统培训模式，提高了培训效果。通过培训，不仅培养了员工规范操作的习惯，提高了员工应对突发机械故障、机械维修的能力，而且使员工学到了一种处理问题的方法，提高了员工发现问题，解决问题的能力，提升了员工个人职业素养。
【关键词】 QC；员工；培训；能力
前言：
伴随着企业的发展，对工人劳动的复杂程度和智能化程度要求越来越高，作为工人拥有众多员工的国有企业而言，工人的技术水平问题成为了企业发展过程中的瓶颈。管道局五公司第三分公司，在对本单位参赛选手的赛前培训过程中，引进“QC小组活动”，取得了良好的培训效果。
1 背景
1.1培训班简介
本次培训班是为参加管道局职业技能技术竞赛选手开设，主要针对基层中、高级以上操作人员，进一步提高比赛选手的技能水平。
假定在实际施工中，无预先事故准备，部分维修设备不能及时补充，某工程机械出现问题，需要培训人员在施工现场无依托的条件下，通过设备仪表和个人经验判断设备故障，制定合适的维修方案，保证设备尽快投入使用。
1.2QC活动简介
为了提高本次培训班的培训效果，提高公司员工的职业素质，提高公司团队整体实力的，提高公司在国内外的行业竞争力，培训班选用部分人员组建了QC小组，以此为核心，提升整个培训班所有学员主动学习的积极性。
本次QC活动于2014年6月24日正式开始，历时72天，分别对“拆装塞、连杆组件”；“拆卸检查摇臂架、无塞尺，调节气门间隙并发动机车”；“排除故障”等职业技能进行培训。
2 现状调查
2.1员工对现代精密仪器和量具过度依赖，存在潜在隐患
随着时代更迭、科技创新的同时，中国石油天然气建设施工单位的设备也随之不断地更新。在这些科技含量越来越高的机械设备所带来施工便利、降低施工成本的同时也造成技术人员的基础技能的丢失，间接提高了设备使用隐患，形成“高科技代价”（即：对现代精密仪器，设备的过度依赖）。所以，一旦出现非常见故障时，必定会因为前期准备不足直接导致工程施工中断、工程进度拖延、工程时间成本增加，给企业造成不必要的经济损失。
2.2传统的培训模式效率低
利用传统的培训模式，受训人员主动性不高。通过改变模式，可以促进学员主动去思考问题，发现问题，并且利用自己的知识提出解决方案，不仅使员工学到了知识，而且提高动手、动脑的能力。
3 活动过程
3.1培训项目
培训项目之一就是“在正常施工时，无预先事故准备、部分维修设备不能及时补充、与工程实际处境冲突的情况下，某工程机械设备发动机出现问题，需要工程队伍在只有基本工具的条件下，通过设备仪表判断问题故障并完全凭个人经验调节进排气门的间隙，使设备及时投入到工程施工活动中”。
培训项目之二就是“在无事故应急准备且部分维修设备不能及时补充并与工程实际处境冲突的情况下，某工程机械设备发动机出现异常声响，需要工程队伍在只有基本工具的条件下实施应急处理，来准确辨别发动机故障点，最终排除故障使设备能正常运转”。
3.2培训中遇到的问题
培训中，通过QC活动，针对规范操作、简单机械设备故障的排查和维修专项职业技能实践等。发现以下问题：
问题一：工人在进行施工活动时，使用工具比较随意，心中无具体标准。
问题二：工人在无塞尺前提下，对气门脚间隙调节的经验判断比较混乱，无具体概念，成功率为零。
问题三：工人对对发动机异响位置无听力判断能力，成功率为零
3.3问题分析及解决办法
3.3.1原因分析
问题一原因：工人使用工具和操作规范不达标，随心所欲已成多年习惯，更改很困难
问题二原因：由于之前并无应对此类事情经验，再加上发动机异响庞杂，工人靠听觉分辨十分困难。
问题三原因：由于多年形成对精密量具（塞尺）的依赖，在无塞尺的情况下无法做到。
3.3.2解决方案设定
方法一：教规范，通过培训养成习惯，通过不良操作后果的教育提高认识。
方法一：提高判断故障能力，将气门脚间隙标准由100微米逐渐调整到75微米。
方法一：提高员工的判断力、对积累经验的自信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖。
3.4解决措施
3.4.1充分理解规范、规程
图1 组织学习规范操作
每周一、周四，对员工进行操作安全、规范等内容的培训并组织考试，提高员工对安全规范重要性的认识，掌握相应的的理论知识。见图1。
3.4.2通过培训养成习惯
图2 气门脚间隙调节练习
图3 故障排除练习
每天随机时间进行基本操作规范训练，在培训过程中实行边干边说标准，加深员工对操作规范的记忆，最后形成习惯。见图2、图3。
3.4.3案例教学
通过员工现场操作，将不规范操作导致的损坏工件进行对比，提高员工对不规范操作所带来的安全隐患的认识。
3.4.4提高判断故障能力
图4 提高训练难度
将训练标准提高，在员工具备对较大气门间隙的的识别能力的基础上，将发动机气门脚间隙标准由100微米逐渐减小到75微米，提高训练难度。见图4。
3.4.5提高自信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖
通过反复拆装调整不同发动机的气门脚的间隙，积累丰富经验，提高员工对工作经验的信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖。
3.5培训效果
3.5.1通过教育和反复练习，提高了员工们对规范操作必要性的认识，养成基层员工规范操作的习惯，并且抽查施工员工中全部达到标准操作和规范施工标准。
3.5.2通过对气门脚间隙调节的反复操作，显著提高了基层员工对细微距离变化的感知能力，增加了工人对气门脚间隙调节的经验，气门脚间隙调节合格率达到85%～90%。
3.5.3通过提高标准训练难度，增加员工对问题气缸的判断能力，在90～100微米气门脚间隙所产生的异响下，员工能精准的判断出发动机异响位置，使其判断精准率达到95%～98%。
3.6效果验证
通过以上培训，在参加管道局的比赛中，参赛员工发挥正常取得了良好的成绩。
1）在比赛中，中国石油天然气管道局第五工程公司参赛员工的施工活动完全按照标准规范操作，达到高操作水准的要求，为公司营造了良好的企业形象。
2）在听声辨别发动机异响位置的比赛中，精准率达到100%，强化了公司基层员工的自信心，提高员工判断故障位置的经验，提高公司员工在维修设备上的效率，为施工节约时间成本。
3）在无精确量具（塞尺）的前提下，员工调节气门脚间隙的达标率为95%，降低了公司基层员工对精确量具和仪器的依赖性，提高公司基层员工的应对突发机械故障的能力，间接降低工程施工风险成本。
4 总结
通过QC活动在培训中的应用，提高了培训效率。不仅培养了员工规范操作的习惯、提升了个人职业素养，而且使员工学到了一种处理问题的方法，提高了员工发现问题，解决问题的能力。
QC活动对培训班的促进作用还体现在成功激起了员工学习技术的激情，形成的员工积极参与培训的连锁反应。
作者简介：杨贵武，辽宁抚顺人，1963年出生，高级技师，主要从事工程机械维修工作。
【关键词】 QC；员工；培训；能力
前言：
伴随着企业的发展，对工人劳动的复杂程度和智能化程度要求越来越高，作为工人拥有众多员工的国有企业而言，工人的技术水平问题成为了企业发展过程中的瓶颈。管道局五公司第三分公司，在对本单位参赛选手的赛前培训过程中，引进“QC小组活动”，取得了良好的培训效果。
1 背景
1.1培训班简介
本次培训班是为参加管道局职业技能技术竞赛选手开设，主要针对基层中、高级以上操作人员，进一步提高比赛选手的技能水平。
假定在实际施工中，无预先事故准备，部分维修设备不能及时补充，某工程机械出现问题，需要培训人员在施工现场无依托的条件下，通过设备仪表和个人经验判断设备故障，制定合适的维修方案，保证设备尽快投入使用。
1.2QC活动简介
为了提高本次培训班的培训效果，提高公司员工的职业素质，提高公司团队整体实力的，提高公司在国内外的行业竞争力，培训班选用部分人员组建了QC小组，以此为核心，提升整个培训班所有学员主动学习的积极性。
本次QC活动于2014年6月24日正式开始，历时72天，分别对“拆装塞、连杆组件”；“拆卸检查摇臂架、无塞尺，调节气门间隙并发动机车”；“排除故障”等职业技能进行培训。
2 现状调查
2.1员工对现代精密仪器和量具过度依赖，存在潜在隐患
随着时代更迭、科技创新的同时，中国石油天然气建设施工单位的设备也随之不断地更新。在这些科技含量越来越高的机械设备所带来施工便利、降低施工成本的同时也造成技术人员的基础技能的丢失，间接提高了设备使用隐患，形成“高科技代价”（即：对现代精密仪器，设备的过度依赖）。所以，一旦出现非常见故障时，必定会因为前期准备不足直接导致工程施工中断、工程进度拖延、工程时间成本增加，给企业造成不必要的经济损失。
2.2传统的培训模式效率低
利用传统的培训模式，受训人员主动性不高。通过改变模式，可以促进学员主动去思考问题，发现问题，并且利用自己的知识提出解决方案，不仅使员工学到了知识，而且提高动手、动脑的能力。
3 活动过程
3.1培训项目
培训项目之一就是“在正常施工时，无预先事故准备、部分维修设备不能及时补充、与工程实际处境冲突的情况下，某工程机械设备发动机出现问题，需要工程队伍在只有基本工具的条件下，通过设备仪表判断问题故障并完全凭个人经验调节进排气门的间隙，使设备及时投入到工程施工活动中”。
培训项目之二就是“在无事故应急准备且部分维修设备不能及时补充并与工程实际处境冲突的情况下，某工程机械设备发动机出现异常声响，需要工程队伍在只有基本工具的条件下实施应急处理，来准确辨别发动机故障点，最终排除故障使设备能正常运转”。
3.2培训中遇到的问题
培训中，通过QC活动，针对规范操作、简单机械设备故障的排查和维修专项职业技能实践等。发现以下问题：
问题一：工人在进行施工活动时，使用工具比较随意，心中无具体标准。
问题二：工人在无塞尺前提下，对气门脚间隙调节的经验判断比较混乱，无具体概念，成功率为零。
问题三：工人对对发动机异响位置无听力判断能力，成功率为零
3.3问题分析及解决办法
3.3.1原因分析
问题一原因：工人使用工具和操作规范不达标，随心所欲已成多年习惯，更改很困难
问题二原因：由于之前并无应对此类事情经验，再加上发动机异响庞杂，工人靠听觉分辨十分困难。
问题三原因：由于多年形成对精密量具（塞尺）的依赖，在无塞尺的情况下无法做到。
3.3.2解决方案设定
方法一：教规范，通过培训养成习惯，通过不良操作后果的教育提高认识。
方法一：提高判断故障能力，将气门脚间隙标准由100微米逐渐调整到75微米。
方法一：提高员工的判断力、对积累经验的自信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖。
3.4解决措施
3.4.1充分理解规范、规程
图1 组织学习规范操作
每周一、周四，对员工进行操作安全、规范等内容的培训并组织考试，提高员工对安全规范重要性的认识，掌握相应的的理论知识。见图1。
3.4.2通过培训养成习惯
图2 气门脚间隙调节练习
图3 故障排除练习
每天随机时间进行基本操作规范训练，在培训过程中实行边干边说标准，加深员工对操作规范的记忆，最后形成习惯。见图2、图3。
3.4.3案例教学
通过员工现场操作，将不规范操作导致的损坏工件进行对比，提高员工对不规范操作所带来的安全隐患的认识。
3.4.4提高判断故障能力
图4 提高训练难度
将训练标准提高，在员工具备对较大气门间隙的的识别能力的基础上，将发动机气门脚间隙标准由100微米逐渐减小到75微米，提高训练难度。见图4。
3.4.5提高自信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖
通过反复拆装调整不同发动机的气门脚的间隙，积累丰富经验，提高员工对工作经验的信心，降低对现代精密量具（塞尺）的依赖。
3.5培训效果
3.5.1通过教育和反复练习，提高了员工们对规范操作必要性的认识，养成基层员工规范操作的习惯，并且抽查施工员工中全部达到标准操作和规范施工标准。
3.5.2通过对气门脚间隙调节的反复操作，显著提高了基层员工对细微距离变化的感知能力，增加了工人对气门脚间隙调节的经验，气门脚间隙调节合格率达到85%～90%。
3.5.3通过提高标准训练难度，增加员工对问题气缸的判断能力，在90～100微米气门脚间隙所产生的异响下，员工能精准的判断出发动机异响位置，使其判断精准率达到95%～98%。
3.6效果验证
通过以上培训，在参加管道局的比赛中，参赛员工发挥正常取得了良好的成绩。
1）在比赛中，中国石油天然气管道局第五工程公司参赛员工的施工活动完全按照标准规范操作，达到高操作水准的要求，为公司营造了良好的企业形象。
2）在听声辨别发动机异响位置的比赛中，精准率达到100%，强化了公司基层员工的自信心，提高员工判断故障位置的经验，提高公司员工在维修设备上的效率，为施工节约时间成本。
3）在无精确量具（塞尺）的前提下，员工调节气门脚间隙的达标率为95%，降低了公司基层员工对精确量具和仪器的依赖性，提高公司基层员工的应对突发机械故障的能力，间接降低工程施工风险成本。
4 总结
通过QC活动在培训中的应用，提高了培训效率。不仅培养了员工规范操作的习惯、提升了个人职业素养，而且使员工学到了一种处理问题的方法，提高了员工发现问题，解决问题的能力。
QC活动对培训班的促进作用还体现在成功激起了员工学习技术的激情，形成的员工积极参与培训的连锁反应。
作者简介：杨贵武，辽宁抚顺人，1963年出生，高级技师，主要从事工程机械维修工作。