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摘 要：文章叙述了天津石化公司铁路罐车清洗工艺改进过程。由于公司产能的不断扩充和企业清洁生产要求，现有人工清洗站台与机械清洗站台不能满足生产的需要。为此，对现有的相关设备及工艺进行了改进。通过技术更新，改进罐车清洗工艺，提高了洗槽作业效率，缩短了车辆滞留时间，降低了洗槽作业成本，保障生产装置安全平衡运行。
关键词：石化 铁路 罐车 清洗
一、前言
天津石化担负华北地区汽、柴、航煤等成品油供应，油品铁路运输占油品出厂总量的35%，日均出厂罐车120辆。采用人工清洗罐车满足特洗航煤30辆/天，普洗汽油、柴油90辆/天的洗车要求，不但强度大和难度很大，很难保障每天的洗车量满足生产需求。随着100万大乙烯项目和1000万吨大炼油的陆续投产，铁路运输量势必急剧增加，当前的罐车清洗方法将满足不了产能的扩充，清洗工艺改革势在必行。通过对引进采用的罐车清洗工艺进行研究和分析，提出了对罐车机械清洗工艺方案，实施后，提高了清洗作业效率，缩短了车辆滞留时间，降低了清洗成本，保障生产安全平衡运行。
二、罐车清洗存在的问题
1.人工清洗现状
目前罐车清洗方法主要采用人工清洗（应用于油品罐车）和机械清洗（应用于芳烃类罐车）。由于公司产业结构调整，导致油品（汽油、柴油、航煤）和化工产品（苯、对苯等）产销结构发生大幅改变，外销产品主要以油品为主，而化工产品外销量不足原来的十分之一。这样一来，人工清洗作业量远大于机械清洗，罐车清洗作业的自动化优势没能得到充分发挥，见表 1。
表1洗槽作业各个数据
洗车类型 物料名称 铁路运量
（万吨/年） 平均日均装车 合格率 日洗车数
（车）
普洗 汽油 51 20～30 100% 20～30
柴油 114.5 55～65 100% 70～80
芳烃 3.5 1～2 100% 4～8
特洗 航煤 63.2 25～35 95% 30～40
2.工清洗工艺
（1）人工清洗整个清洗流程大约需要5-9小时，如果未达到合格要求（要求罐内无杂质、无水、无油垢并且罐壁发亮，用干净的白绸布擦拭槽缸内壁时，白布不呈现锈皮、锈渣及黑色，布上无污渍、水渍。）需要反复操作，由于工作过程中有害气体影响，工作人员需要佩戴劳动保护用具，劳动强度大、效率低。工艺流程见图1。
图1罐车清洗工艺流程
（2）人工清洗费用高，存在着一定的危险。另外，在清洗过程中，由于开罐作业，对周围空气污染严重，容易产生爆燃。加上洗车作业区与储油罐区距离不远，一旦操作不当，容易引发更大的安全事故。有毒有害气体存在于整个油罐体内，工人长时间工作在此环境下，容易产生职业病，一旦呼吸器出现问题，易引发人员中毒事故。
3.机械清洗现状
（1）目前化工作业区的机械清洗属于高压水射流清洗，洗槽站场地占用200平方米，可容纳4辆车同时作业，受作业空间有限影响，在油品罐车洗槽站不适用。
（2）机械清洗抽残系统对罐车残液抽吸过程中，经常出现抽吸不彻底的情况，需要人工下罐清理。
（3）当前污水储罐容量约30吨，洗车4吨/车，污水处理能力10吨/日，如果罐车清洗日均10车，污水将无处可存。
三、清洗罐車工艺结构改进
1.改进方案原则
在近量少增加成本的条件下，确保作业安全可靠的前提下，利用现有的作业厂房和作业设备进行改革，使作业效率提高达到最大化。
2.机械清洗站改进方案
（1）合理选配机械清洗的抽残系统，确保抽残时间和清洗时间相近，确保残液抽吸完全，保证罐底的清洗质量。
（2）采用经济的油气回收设备，废气排放达到国家标准要求，确保环境安全。
（3）调整现有的烘干设施（利用帆布风筒通蒸汽烘干），避免烘干过程中纤维掉落罐车内，造成二次污染。
（4）增加洗罐污水深度处理能力，确保净化水循环实用，减少水浪费。
3.油品清洗站改进方案
（1）将人工清洗方式改为自动清洗方式。利用现有的设备、厂房，增加压力调节装置（水、空气、蒸汽压力调节）、三维洗罐器、牵引装置、控制操作系统、油气回收系统。自动清洗系统工作原理图见图2
图2自动清洗工作原理
（2）罐盖设计，每个车位设有单独罐盖，罐盖采用高温高压密封结构，上部设有五个不锈钢管道（包括水管、抽残管、蒸汽管、冷热风管、自动卸压管）。罐盖设计见图3。
图3罐盖设计示意图
（下转第页）
（上接第页）
（3）清洗流程变化
①罐车牵引入洗车厂房对位后，首先更换特殊罐盖，密封后，通过回收净化系统回收罐车中废气、废液。
②回收结束后，通过供水系统向罐车内通入冷水（比例为1/10罐体积，水注入时用喷淋方法），然后加入洗涤剂。
③通入蒸汽5分钟使罐车内液体翻滚，达到每个角落。
④待罐体冷却，打开排污管卸压，排除污水。通过排污管上的油镜观察，如果排污水十分混浊需要进行二次蒸汽冲洗，反复重复此项操作，直至污水相对清澈。
⑤通入热风干燥，洗车结束。
四、罐车清洗工艺改进后效果
（1）罐车清洗实现了全自动，不需要人工进入罐车内清洗，避免工人与有毒气体的直接接触，降低安全事故发生几率。
（2）提高了罐车清洗效率，缩短洗车时间（2～4小时），减少进厂车辆压时，提高车辆周转和使用率，从而降低运输成本。
（3）增加了回收系统，过滤有毒气体、回收废油，从而达到废物回收再利用，实现清洁生产。
（4）保证了炼油装置成品油顺利出厂，满足汽柴 油、航煤、苯等成品出厂洗车需求，保证生产装置安全平衡运行。
参考文献：
[1] 陈健田《中压水清洗槽车可行性分析》 齐鲁石油化工 2004，32（1）
[2] 沈文东、宋飞《高压水射流清洗铁路化工罐车技术的应用》 化工设计 2004，14（2）
[3] 孟绍兴、邓三鹏、霍建松、齐永健《灌车自动清洗系统--清洗性能与参数优化研究》 清洗世界 第29卷第9期 2013年9月
作者简介：刘金花，女，工程师。2003年毕业于天津农学院信息管理专业，现在天津石化公司运输销售中心从事运输、销售生产管理工作。
关键词：石化 铁路 罐车 清洗
一、前言
天津石化担负华北地区汽、柴、航煤等成品油供应，油品铁路运输占油品出厂总量的35%，日均出厂罐车120辆。采用人工清洗罐车满足特洗航煤30辆/天，普洗汽油、柴油90辆/天的洗车要求，不但强度大和难度很大，很难保障每天的洗车量满足生产需求。随着100万大乙烯项目和1000万吨大炼油的陆续投产，铁路运输量势必急剧增加，当前的罐车清洗方法将满足不了产能的扩充，清洗工艺改革势在必行。通过对引进采用的罐车清洗工艺进行研究和分析，提出了对罐车机械清洗工艺方案，实施后，提高了清洗作业效率，缩短了车辆滞留时间，降低了清洗成本，保障生产安全平衡运行。
二、罐车清洗存在的问题
1.人工清洗现状
目前罐车清洗方法主要采用人工清洗（应用于油品罐车）和机械清洗（应用于芳烃类罐车）。由于公司产业结构调整，导致油品（汽油、柴油、航煤）和化工产品（苯、对苯等）产销结构发生大幅改变，外销产品主要以油品为主，而化工产品外销量不足原来的十分之一。这样一来，人工清洗作业量远大于机械清洗，罐车清洗作业的自动化优势没能得到充分发挥，见表 1。
表1洗槽作业各个数据
洗车类型 物料名称 铁路运量
（万吨/年） 平均日均装车 合格率 日洗车数
（车）
普洗 汽油 51 20～30 100% 20～30
柴油 114.5 55～65 100% 70～80
芳烃 3.5 1～2 100% 4～8
特洗 航煤 63.2 25～35 95% 30～40
2.工清洗工艺
（1）人工清洗整个清洗流程大约需要5-9小时，如果未达到合格要求（要求罐内无杂质、无水、无油垢并且罐壁发亮，用干净的白绸布擦拭槽缸内壁时，白布不呈现锈皮、锈渣及黑色，布上无污渍、水渍。）需要反复操作，由于工作过程中有害气体影响，工作人员需要佩戴劳动保护用具，劳动强度大、效率低。工艺流程见图1。
图1罐车清洗工艺流程
（2）人工清洗费用高，存在着一定的危险。另外，在清洗过程中，由于开罐作业，对周围空气污染严重，容易产生爆燃。加上洗车作业区与储油罐区距离不远，一旦操作不当，容易引发更大的安全事故。有毒有害气体存在于整个油罐体内，工人长时间工作在此环境下，容易产生职业病，一旦呼吸器出现问题，易引发人员中毒事故。
3.机械清洗现状
（1）目前化工作业区的机械清洗属于高压水射流清洗，洗槽站场地占用200平方米，可容纳4辆车同时作业，受作业空间有限影响，在油品罐车洗槽站不适用。
（2）机械清洗抽残系统对罐车残液抽吸过程中，经常出现抽吸不彻底的情况，需要人工下罐清理。
（3）当前污水储罐容量约30吨，洗车4吨/车，污水处理能力10吨/日，如果罐车清洗日均10车，污水将无处可存。
三、清洗罐車工艺结构改进
1.改进方案原则
在近量少增加成本的条件下，确保作业安全可靠的前提下，利用现有的作业厂房和作业设备进行改革，使作业效率提高达到最大化。
2.机械清洗站改进方案
（1）合理选配机械清洗的抽残系统，确保抽残时间和清洗时间相近，确保残液抽吸完全，保证罐底的清洗质量。
（2）采用经济的油气回收设备，废气排放达到国家标准要求，确保环境安全。
（3）调整现有的烘干设施（利用帆布风筒通蒸汽烘干），避免烘干过程中纤维掉落罐车内，造成二次污染。
（4）增加洗罐污水深度处理能力，确保净化水循环实用，减少水浪费。
3.油品清洗站改进方案
（1）将人工清洗方式改为自动清洗方式。利用现有的设备、厂房，增加压力调节装置（水、空气、蒸汽压力调节）、三维洗罐器、牵引装置、控制操作系统、油气回收系统。自动清洗系统工作原理图见图2
图2自动清洗工作原理
（2）罐盖设计，每个车位设有单独罐盖，罐盖采用高温高压密封结构，上部设有五个不锈钢管道（包括水管、抽残管、蒸汽管、冷热风管、自动卸压管）。罐盖设计见图3。
图3罐盖设计示意图
（下转第页）
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（3）清洗流程变化
①罐车牵引入洗车厂房对位后，首先更换特殊罐盖，密封后，通过回收净化系统回收罐车中废气、废液。
②回收结束后，通过供水系统向罐车内通入冷水（比例为1/10罐体积，水注入时用喷淋方法），然后加入洗涤剂。
③通入蒸汽5分钟使罐车内液体翻滚，达到每个角落。
④待罐体冷却，打开排污管卸压，排除污水。通过排污管上的油镜观察，如果排污水十分混浊需要进行二次蒸汽冲洗，反复重复此项操作，直至污水相对清澈。
⑤通入热风干燥，洗车结束。
四、罐车清洗工艺改进后效果
（1）罐车清洗实现了全自动，不需要人工进入罐车内清洗，避免工人与有毒气体的直接接触，降低安全事故发生几率。
（2）提高了罐车清洗效率，缩短洗车时间（2～4小时），减少进厂车辆压时，提高车辆周转和使用率，从而降低运输成本。
（3）增加了回收系统，过滤有毒气体、回收废油，从而达到废物回收再利用，实现清洁生产。
（4）保证了炼油装置成品油顺利出厂，满足汽柴 油、航煤、苯等成品出厂洗车需求，保证生产装置安全平衡运行。
参考文献：
[1] 陈健田《中压水清洗槽车可行性分析》 齐鲁石油化工 2004，32（1）
[2] 沈文东、宋飞《高压水射流清洗铁路化工罐车技术的应用》 化工设计 2004，14（2）
[3] 孟绍兴、邓三鹏、霍建松、齐永健《灌车自动清洗系统--清洗性能与参数优化研究》 清洗世界 第29卷第9期 2013年9月
作者简介：刘金花，女，工程师。2003年毕业于天津农学院信息管理专业，现在天津石化公司运输销售中心从事运输、销售生产管理工作。