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[摘 要]本文着重论述了三连铸叶片蜡模中的个别难加工型块的加工过程，并结合实例讲解在加工中针对老工艺所采取的改进措施。对于拓宽加工思路具有重要的实际意义，本文的经验对以后的类似工装加工具有很好的借鉴作用
[关键词]蜡模 基面 精加工 型面 工艺孔 工艺球
中图分类号：TG249.5 文献标识码：TG 文章编号：1009―914X（2013）22―0354―01
引言：蜡模在模具中占有重要的地位，它属于一种热模，是将融化的蜡注入到模具型腔之中，冷却后开模取出蜡件，在蜡件表面滚上一层特殊的粘的砂子，然后将其加热把蜡融化掉，粘到蜡件周围的砂子就形成了一个空壳。将金属注入空壳中，冷却后将表面砂子除去，就获得了一个金属件。
三联铸叶片蜡模是三个叶片形状联体结构，广泛用于各种发动机制造，较比单体叶片精度更高，结构更复杂，一般由四十左右个零件拼接成，分为上下模板、叶身活块、大小端活块、榫条等，要求模具制造公差±0.02，光度Ra0.04，各活块之间不得错位且配合间隙不得大于0.03mm，否这就会产生飞边，加工难度极大。
一、三连铸叶片蜡模难点分析与解决方法
由于三连铸成型与出模困难，所以为了出模的需要，设计者设计了许多镶块及活块，各活块形状复杂加工精度高，筋条及型腔狭小不易加工，外形不规则难以作为加工基准，因此加工难度极大。我根据总图要求改进以前的加工方法：
1、榫头大小端活块的加工工艺改进
前些年也曾有过类似模具，其大小端活块的典型工艺是各活块加工时先下方料，采用镗孔的方法，然后按镗孔找正加工各四周型面。弧型面组立到把板上立车，弧型面上的各型立铣（有数控铣后部分型数控铣）后钳工按样板修，个别加工不到处用电脉冲打。由于各活块都是按发动机轴线向心方向出模，所以其外周型不是规则形状，开始立铣并平磨周型时就相当费劲，常常需要上正弦规起双斜度。而且车弧面和加工活块上型时，找正特别困难（都得上夹具，找正工艺球）。由于上述原因致使这种方法加工周期相当长，约半年左右。
由于现在数控加工设备比较先进，针对这次的三连铸蜡模上大小端活块的加工，我没有按传统工艺路线走，而是下料加工时在各活块上增加外部基准，外部基准是规则的方形。（如下图1所示）。
这样装夹和找正都容易的多，先荒铣一下去除大部分余量再精磨一下基准，然后上数控铣按基準将全部型面一次加工出来（省掉夹具及各平磨工序），个别加工不到位的地方仍设计电极打，由于基准规则使得找正时又省掉了不少夹具。型面加工出来后直接采用三坐标检测（省掉样板），由于有外加基准的存在，使得检测变得快捷方便。型面合格后再用线切割将外加基准去掉。
改进后的加工方法充分利用了先进设备效率高和精度高的优势，其间减少了多次装夹的误差，提高了加工精度，减少了二类工装（夹具及样板）的使用，不但节约成本，而且加工周期比老工艺路线缩短了近2个月左右。
2、中活块的加工方法
2.1中活块的加工难点：外形不规则且由四件拼合而成，外形与中间双燕尾槽加工后不容易对正。
2.2装配难点：当用双燕尾榫条将中活块与镶块装配起来时，很难保证结合面密合并保证外型面对齐
通过分析认为：中活块必须四件组合以后加工外型，而双燕尾槽必须与镶块组合以后采用电脉冲加工。如果想先将中活块与镶块装到一起后再一同加工外周型，则因为装配时无法实现中活块固定而无法实现机械加工。
3、解决方法：工艺路线示意如下
3.1中活块四件下方料分别加工结合面并研密合。
3.2将其装配到夹具上（如下图2示）按夹具拉直找正加工活块周型（两次装夹找正）
3.3按夹具拉直找正加工活块周型（两次装夹找正），
3.4铣出双斜面A与B面平行，为镗孔和加工双燕尾槽做准备。在B面上镗孔（如下图示）。然后线切割双燕尾槽留电脉冲余量。
3.5用4个销子将镶块装配到中活块上一同用电脉冲加工双燕尾槽，利用夹具摆正位置。
3.6拆下镶块，用线切割去掉中活块的外加基准。钳工按盆背模研修定位面，保证密合即可。
4、解决型面光度问题
蜡模型面为保证出模需要，光度要求达到Ra0.04以上，且保证各结合面无间隙密合，总结以前的抛光方法归纳为“一选二净三抛四光法”既选择合适的抛光工具；抛光时表面要干净；抛光时分为粗抛、半精抛、精抛工序，最后上光，保证达到整体光度要求，且部分镶块组合到一起进行抛光，本次指导工人采用这种方法，效果显著。
经过以上加工方法的改进，该套模具一次试模合格，达到设计要求，提前半月完成任务，为以后类似蜡模加工总结了典型的加工工艺。
经验总结：
1、要善于利用先进的加工设备的优势。
2、要借鉴传统的加工方法，但不要墨守陈规，及时改进，提高效率的同时，提高加工精度。
3、及时发现和运用一些奇思妙想。
参考文献
[1]《模具钳工工艺与装备》 安杰著 清华大学出版社
[2]《机床数控原理与系统》 王润孝著 西北工业大学出版社
作者简介
苗海，男，1972年出生，模具设计与制造专业，工程师。
[关键词]蜡模 基面 精加工 型面 工艺孔 工艺球
中图分类号：TG249.5 文献标识码：TG 文章编号：1009―914X（2013）22―0354―01
引言：蜡模在模具中占有重要的地位，它属于一种热模，是将融化的蜡注入到模具型腔之中，冷却后开模取出蜡件，在蜡件表面滚上一层特殊的粘的砂子，然后将其加热把蜡融化掉，粘到蜡件周围的砂子就形成了一个空壳。将金属注入空壳中，冷却后将表面砂子除去，就获得了一个金属件。
三联铸叶片蜡模是三个叶片形状联体结构，广泛用于各种发动机制造，较比单体叶片精度更高，结构更复杂，一般由四十左右个零件拼接成，分为上下模板、叶身活块、大小端活块、榫条等，要求模具制造公差±0.02，光度Ra0.04，各活块之间不得错位且配合间隙不得大于0.03mm，否这就会产生飞边，加工难度极大。
一、三连铸叶片蜡模难点分析与解决方法
由于三连铸成型与出模困难，所以为了出模的需要，设计者设计了许多镶块及活块，各活块形状复杂加工精度高，筋条及型腔狭小不易加工，外形不规则难以作为加工基准，因此加工难度极大。我根据总图要求改进以前的加工方法：
1、榫头大小端活块的加工工艺改进
前些年也曾有过类似模具，其大小端活块的典型工艺是各活块加工时先下方料，采用镗孔的方法，然后按镗孔找正加工各四周型面。弧型面组立到把板上立车，弧型面上的各型立铣（有数控铣后部分型数控铣）后钳工按样板修，个别加工不到处用电脉冲打。由于各活块都是按发动机轴线向心方向出模，所以其外周型不是规则形状，开始立铣并平磨周型时就相当费劲，常常需要上正弦规起双斜度。而且车弧面和加工活块上型时，找正特别困难（都得上夹具，找正工艺球）。由于上述原因致使这种方法加工周期相当长，约半年左右。
由于现在数控加工设备比较先进，针对这次的三连铸蜡模上大小端活块的加工，我没有按传统工艺路线走，而是下料加工时在各活块上增加外部基准，外部基准是规则的方形。（如下图1所示）。
这样装夹和找正都容易的多，先荒铣一下去除大部分余量再精磨一下基准，然后上数控铣按基準将全部型面一次加工出来（省掉夹具及各平磨工序），个别加工不到位的地方仍设计电极打，由于基准规则使得找正时又省掉了不少夹具。型面加工出来后直接采用三坐标检测（省掉样板），由于有外加基准的存在，使得检测变得快捷方便。型面合格后再用线切割将外加基准去掉。
改进后的加工方法充分利用了先进设备效率高和精度高的优势，其间减少了多次装夹的误差，提高了加工精度，减少了二类工装（夹具及样板）的使用，不但节约成本，而且加工周期比老工艺路线缩短了近2个月左右。
2、中活块的加工方法
2.1中活块的加工难点：外形不规则且由四件拼合而成，外形与中间双燕尾槽加工后不容易对正。
2.2装配难点：当用双燕尾榫条将中活块与镶块装配起来时，很难保证结合面密合并保证外型面对齐
通过分析认为：中活块必须四件组合以后加工外型，而双燕尾槽必须与镶块组合以后采用电脉冲加工。如果想先将中活块与镶块装到一起后再一同加工外周型，则因为装配时无法实现中活块固定而无法实现机械加工。
3、解决方法：工艺路线示意如下
3.1中活块四件下方料分别加工结合面并研密合。
3.2将其装配到夹具上（如下图2示）按夹具拉直找正加工活块周型（两次装夹找正）
3.3按夹具拉直找正加工活块周型（两次装夹找正），
3.4铣出双斜面A与B面平行，为镗孔和加工双燕尾槽做准备。在B面上镗孔（如下图示）。然后线切割双燕尾槽留电脉冲余量。
3.5用4个销子将镶块装配到中活块上一同用电脉冲加工双燕尾槽，利用夹具摆正位置。
3.6拆下镶块，用线切割去掉中活块的外加基准。钳工按盆背模研修定位面，保证密合即可。
4、解决型面光度问题
蜡模型面为保证出模需要，光度要求达到Ra0.04以上，且保证各结合面无间隙密合，总结以前的抛光方法归纳为“一选二净三抛四光法”既选择合适的抛光工具；抛光时表面要干净；抛光时分为粗抛、半精抛、精抛工序，最后上光，保证达到整体光度要求，且部分镶块组合到一起进行抛光，本次指导工人采用这种方法，效果显著。
经过以上加工方法的改进，该套模具一次试模合格，达到设计要求，提前半月完成任务，为以后类似蜡模加工总结了典型的加工工艺。
经验总结：
1、要善于利用先进的加工设备的优势。
2、要借鉴传统的加工方法，但不要墨守陈规，及时改进，提高效率的同时，提高加工精度。
3、及时发现和运用一些奇思妙想。
参考文献
[1]《模具钳工工艺与装备》 安杰著 清华大学出版社
[2]《机床数控原理与系统》 王润孝著 西北工业大学出版社
作者简介
苗海，男，1972年出生，模具设计与制造专业，工程师。