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【摘要】机电一体化技术的引进,使原来的旧问题变成了现在的新问题,在总结了日常工作中的出现的种种问题,阐述了相应的解决问题的办法。
【关键词】机电一体化 工人素质 节约成本 设备管理
1 引言
随着科技的发展和用户需求的日趋主题化、个性化和多样化,产品技术含量的高低和功能的多样性直接影响着企业的利润和生存。日本于1970年最早提出“机电一体化技术”这一概念,随着计算机技术的迅猛发展和广泛应用,机电一体化技术获得前所未有的发展,成为一门综合计算机与信息技术、自动控制技术、传感检测技术、伺服传动技术和机械技术等交叉的系统技术,比如压缩机机电一体化。
过去只是自己拆卸,然后再进行清洗,更换、维修。现在,引进了数控设备,将过去的手动改成了自动的机电一体化。如果是原装的机电一体化设备,操作会很简单;但是如果为了降低进货成本,组装设备,就会使工序的繁杂,很多问题会随之而来。
2 出现的问题
(1)在设备的初始安装时,需要各个组装零件的厂家全都到现场,一步步地配合组装,本单位的装配人员的几乎使用不了。如果厂家不提供免费安装,这笔费用就算在单位自己的账上,现在的单位都是自负盈亏,这无疑会消减利润。如果提供免费安装,但是如此多的厂家,需要单位派人去协调,耽误了时间,降低了工作效率。
(2)在设备的调试阶段,各个组件出自于不同的厂家,从来没有在一起运作过,大多还都是仿制的、国产的。技术上达不到要求,外观上笨重,调试过程中难免出现这样那样的问题。
不同的设备,需要的控制就不同,不同的厂家会各运用一套不同的控制系统,将这些组件组装起来,控制系统会变得复杂,使得调试变得更加困难,一旦出现问题,需要各个厂家一起解决,问题扩大化后,会延长维修的时间,降低了效率,影响绩效收入。
(3)大多数运转机器,其在运行到一定时间或年限后都必须进行预防性大修,以延长设备的使用年限。
技术过硬,外观小巧的德国设备,往往只需要几个按键就可以进行操作,真正的节约了人力;在吊装过程中,使用的吊车、卡车等也就是一般单位都会配备的轻型车。这样安全系数就提高了!而组装的设备,往往都是国产仿制的,虽然节约了购买的成本,但是运作起来会花费更多的资金。表面上的节约了成本,但是技术不过硬,维修频率高;过于笨重,在吊装、运输过程中,会租用大型的吊装设备和大型卡车。国产的使用寿命比进口的要短,维修频率高,生产成本高,这样成本会比直接购买技术过硬的外国产品高的多。
(4)大修后运行起来往往问题多多,甚至停车多次的问题,因素较多,可能是检修单位水平不够,可能是备品备件的质量不过关,甚至有的问题出的很低等。
压缩机维修工有的资历很高,或者自持工作时间长有非常丰富的经验,但是现在不是靠“经验”吃饭的年代了,设备更新,技术要求高,出现的很多新问题是不能依靠经验解决的。越是资历高,往往会忽略最基本的问题,在进行大型的维修和项修的过程中,偶尔也会因为一些比较低等的错误延误进程。
比如将有关零件安装反。原因有以下几个:
(1)零件拆卸时,标注的不明显,再加上光线过于昏暗;
(2)安装时,只有一个人在指挥,没有人进行监督,即使发出的是错误的指令,由于大家往往会想当然,不会意识到错误时,进行了错误的操作;
(3)对于大型设备,拆、洗、换、修的过程较长,每天的进程不一,第二天工作前不会去检查前一天的工作是否会有问题,一旦开始出现了错误,不会被及时纠正,致使以后的工作都是徒劳的;
(4)工人的知识不够,有的即使看到了问题也不会有所反应,没有向权威提出挑战的素质;
(5)违规操作现象频繁,没有人监督和阻止,一旦出现问题,解决起来会很棘手。
3 解决措施
(1)节约成本方面。新技术、新工艺、新材料应用,往往是最简单,也是最经济的手段,节约了时间,节约了人力。
生产用的设备的折旧与设备维修费用进入生产成本,通过“制造费用”分摊进生产成本。多余材料的再利用,修旧利废。制度上严格把关,奖罚分明,监督工作做到位,加大培训力度,让节约的理念深入人心,控制成本。
提高服务质量,打造金牌维修队。让工人提高认识,将单位的荣辱与自身的荣辱挂钩。这就要求单位维修团队文化建设、奖励机制的建立。深入基层,了解工人的所思所想所需,调动他们的积极性,增加他们工作的热情。有了积极的态度,工作起来会更认真,会提高工作效率,节约成本。
(2)提高工人素质方面。多开展专业技术培训,没有经过系统培训的,在设备维修中常犯低级错误。现有的考试制度应该进行改善,将单位组织的考试和实际工作,或者和工人们等级考试相关联,让工人们觉得考试有实际的用处,而不只是一个形式。应该有相应的奖励制度鼓励工人们去学习,变要我学为我要学,将成绩与绩效挂钩,增加学习的动力。应该有先进的思想引导工人,让他们有热情去参加等级考试,就应该拉大各个等级间的工资水平,让他们认识到大锅饭要不得,高资质就有高收入。
鼓励工人积极提建议,一旦建议得到采纳会获得相对等的奖励。以此来克服工人们胆怯的心理,打消他们对权威的恐惧,积极提出自己的想法和表明自己的态度;另一方面好的建议也改善了经营管理,提高了单位效益。
(3)机电设备维修与管理现在越来越受到重视,在工程建设中的地位也越来越高。维修可以解决现场实际缺陷和问题,管理能够控制建设过程质量。
制定严格的现场工作、监督制度。要求严格按照操作规程操作,零件应当照图按程序装配,装配工作必须按技术要求仔细进行,不能忘装、错装。制定严格的工作计划,细化每个员工的主要工作和工作目标,做到有的放矢,严格把关,不放过任何一个漏洞,出现问题时可以很快地找到相关责任人,做到任务到人、责任到人。监督管理工作到位,利用已有的安全制度,查漏补缺,让安全在每一个环节中起作用,杜绝安全问题的出现。
厂家来技术人员指导时,现场要求各个相关人员,包括管理者和工人参与其中,提高员工的专业技能水平,增加管理者与工人交流的机会,拉近彼此的距离。单位利用这段过渡期,克服重重困难,培训技术骨干,厚积薄发,才能获得更大的效益。
所有的新问题都是由老问题累积得不到解决而形成的,问题的解决需要决策层的正确的判断。当然,使用什么样的机器设备,是决策者们的事情,但是,作为一个想要有光明的发展前景单位,需要的是目光的长远,需要的是与国际的接轨,更需要的是广集意见和建议。决策是关键,科学技术是生产力,群众才是力量,深入一线,积极听取职工群众的意见才能使发展成为可能。
【关键词】机电一体化 工人素质 节约成本 设备管理
1 引言
随着科技的发展和用户需求的日趋主题化、个性化和多样化,产品技术含量的高低和功能的多样性直接影响着企业的利润和生存。日本于1970年最早提出“机电一体化技术”这一概念,随着计算机技术的迅猛发展和广泛应用,机电一体化技术获得前所未有的发展,成为一门综合计算机与信息技术、自动控制技术、传感检测技术、伺服传动技术和机械技术等交叉的系统技术,比如压缩机机电一体化。
过去只是自己拆卸,然后再进行清洗,更换、维修。现在,引进了数控设备,将过去的手动改成了自动的机电一体化。如果是原装的机电一体化设备,操作会很简单;但是如果为了降低进货成本,组装设备,就会使工序的繁杂,很多问题会随之而来。
2 出现的问题
(1)在设备的初始安装时,需要各个组装零件的厂家全都到现场,一步步地配合组装,本单位的装配人员的几乎使用不了。如果厂家不提供免费安装,这笔费用就算在单位自己的账上,现在的单位都是自负盈亏,这无疑会消减利润。如果提供免费安装,但是如此多的厂家,需要单位派人去协调,耽误了时间,降低了工作效率。
(2)在设备的调试阶段,各个组件出自于不同的厂家,从来没有在一起运作过,大多还都是仿制的、国产的。技术上达不到要求,外观上笨重,调试过程中难免出现这样那样的问题。
不同的设备,需要的控制就不同,不同的厂家会各运用一套不同的控制系统,将这些组件组装起来,控制系统会变得复杂,使得调试变得更加困难,一旦出现问题,需要各个厂家一起解决,问题扩大化后,会延长维修的时间,降低了效率,影响绩效收入。
(3)大多数运转机器,其在运行到一定时间或年限后都必须进行预防性大修,以延长设备的使用年限。
技术过硬,外观小巧的德国设备,往往只需要几个按键就可以进行操作,真正的节约了人力;在吊装过程中,使用的吊车、卡车等也就是一般单位都会配备的轻型车。这样安全系数就提高了!而组装的设备,往往都是国产仿制的,虽然节约了购买的成本,但是运作起来会花费更多的资金。表面上的节约了成本,但是技术不过硬,维修频率高;过于笨重,在吊装、运输过程中,会租用大型的吊装设备和大型卡车。国产的使用寿命比进口的要短,维修频率高,生产成本高,这样成本会比直接购买技术过硬的外国产品高的多。
(4)大修后运行起来往往问题多多,甚至停车多次的问题,因素较多,可能是检修单位水平不够,可能是备品备件的质量不过关,甚至有的问题出的很低等。
压缩机维修工有的资历很高,或者自持工作时间长有非常丰富的经验,但是现在不是靠“经验”吃饭的年代了,设备更新,技术要求高,出现的很多新问题是不能依靠经验解决的。越是资历高,往往会忽略最基本的问题,在进行大型的维修和项修的过程中,偶尔也会因为一些比较低等的错误延误进程。
比如将有关零件安装反。原因有以下几个:
(1)零件拆卸时,标注的不明显,再加上光线过于昏暗;
(2)安装时,只有一个人在指挥,没有人进行监督,即使发出的是错误的指令,由于大家往往会想当然,不会意识到错误时,进行了错误的操作;
(3)对于大型设备,拆、洗、换、修的过程较长,每天的进程不一,第二天工作前不会去检查前一天的工作是否会有问题,一旦开始出现了错误,不会被及时纠正,致使以后的工作都是徒劳的;
(4)工人的知识不够,有的即使看到了问题也不会有所反应,没有向权威提出挑战的素质;
(5)违规操作现象频繁,没有人监督和阻止,一旦出现问题,解决起来会很棘手。
3 解决措施
(1)节约成本方面。新技术、新工艺、新材料应用,往往是最简单,也是最经济的手段,节约了时间,节约了人力。
生产用的设备的折旧与设备维修费用进入生产成本,通过“制造费用”分摊进生产成本。多余材料的再利用,修旧利废。制度上严格把关,奖罚分明,监督工作做到位,加大培训力度,让节约的理念深入人心,控制成本。
提高服务质量,打造金牌维修队。让工人提高认识,将单位的荣辱与自身的荣辱挂钩。这就要求单位维修团队文化建设、奖励机制的建立。深入基层,了解工人的所思所想所需,调动他们的积极性,增加他们工作的热情。有了积极的态度,工作起来会更认真,会提高工作效率,节约成本。
(2)提高工人素质方面。多开展专业技术培训,没有经过系统培训的,在设备维修中常犯低级错误。现有的考试制度应该进行改善,将单位组织的考试和实际工作,或者和工人们等级考试相关联,让工人们觉得考试有实际的用处,而不只是一个形式。应该有相应的奖励制度鼓励工人们去学习,变要我学为我要学,将成绩与绩效挂钩,增加学习的动力。应该有先进的思想引导工人,让他们有热情去参加等级考试,就应该拉大各个等级间的工资水平,让他们认识到大锅饭要不得,高资质就有高收入。
鼓励工人积极提建议,一旦建议得到采纳会获得相对等的奖励。以此来克服工人们胆怯的心理,打消他们对权威的恐惧,积极提出自己的想法和表明自己的态度;另一方面好的建议也改善了经营管理,提高了单位效益。
(3)机电设备维修与管理现在越来越受到重视,在工程建设中的地位也越来越高。维修可以解决现场实际缺陷和问题,管理能够控制建设过程质量。
制定严格的现场工作、监督制度。要求严格按照操作规程操作,零件应当照图按程序装配,装配工作必须按技术要求仔细进行,不能忘装、错装。制定严格的工作计划,细化每个员工的主要工作和工作目标,做到有的放矢,严格把关,不放过任何一个漏洞,出现问题时可以很快地找到相关责任人,做到任务到人、责任到人。监督管理工作到位,利用已有的安全制度,查漏补缺,让安全在每一个环节中起作用,杜绝安全问题的出现。
厂家来技术人员指导时,现场要求各个相关人员,包括管理者和工人参与其中,提高员工的专业技能水平,增加管理者与工人交流的机会,拉近彼此的距离。单位利用这段过渡期,克服重重困难,培训技术骨干,厚积薄发,才能获得更大的效益。
所有的新问题都是由老问题累积得不到解决而形成的,问题的解决需要决策层的正确的判断。当然,使用什么样的机器设备,是决策者们的事情,但是,作为一个想要有光明的发展前景单位,需要的是目光的长远,需要的是与国际的接轨,更需要的是广集意见和建议。决策是关键,科学技术是生产力,群众才是力量,深入一线,积极听取职工群众的意见才能使发展成为可能。