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摘要：铁路工程单位由于施工周期短、流动性大、搬家频繁，没有固定的检修设备， 当机车轮对出现故障时，原有的作业方式效率低、作业时间长，制约了机车的修理？作者通过攻关，找到了一种投资小、效率高、实用可行的落轮新方法，该方法对铁路工程单位机械修理有着很实用的借鉴作用。
关键词：人工；落轮；新方法
中图分类号：F530.32
1 概述
1.1 课题概况
精伊霍铁路铺架项目部平均运输距离达260公里，最大坡道为20‰，加上新铺线路不稳定，使机车走行部故障较多。其中2012年1月就有4台车轮对发生故障，解决途径只有将轮对落下来，再用汽车送到机务段进行修理。但传统落轮方法作业时间长、劳动强度大、安全系数低，是摆在我们面前的难题。
1.2 传统落轮方法
在落轮坑上搭设一台简易龙门吊，将机车停放在简易龙门吊下面，做好相关准备工作。使用2个倒链，倒链一端系在龙门吊上，另一端连挂在轮对上，拆除车体与轮对的连接后，用倒链将轮对缓慢放下，使轮对下落1.1米。待轮对到达落轮坑底部，去掉一条倒链，只用一条倒链吊着轮对向外移。具体做法是：先拉紧倒链使轮对上升一点，同时人工配合将轮对向外撬一点，再松一点倒链，轮对就可向外移动，如此反复循环，可使轮对向外移出车体。在落轮过程中经常出现倒链卡滞现象，使作业时间增长。
1.3 传统人工落轮工序
传统人工落轮作业过程可划分为以下5阶段：准备阶段、拆卸连接、落下轮对、移出车体、收尾阶段。
1.4 成立课题
项目部成立QC攻关小组，攻关目标为：将落轮时间从10小时/组降低到3.5小时/组。
2、现状调查
课题选定后，小组成员调查了2012年1～2月5次落轮过程，制作出各工序所用时间调查表、占用时间百分比及饼分图。
从饼分图可知 ，在落轮过程中，“落下轮对”和“移出车体”是落轮时间长的A类因素。
3 原因分析
小组于2012年3月8日召开问题分析会 ，小组成员从”人、机、料、法、环“四个方面展开分析 ，得出影响“落下轮对”和“移出车体”占用时间长的主要原因是：落轮时横向分力过大、垂向分力过大。
4 制定对策
针对分析出的2条主要原因，小組分别对每条要因提出了对策、目标及措施计划。
5 实施对策
5.1 实施一
5.1.1 小组购买16吨液压千斤顶10台，经检查这些千斤顶外观良好，合格证齐全，手动试验良好。
5.1.2 小组用槽钢、钢板、钢轨制作出上支架，槽钢间距为1.5米，该上支架长为2米，高度为0.4米，宽度为1.5米。并在上支架上放置6吨重物进行负重试验，放置12小时，上支架无裂纹、无变形，承压性能良好。
5.1.3小组用硬质杂木制作出10根方木，该方木长为2米，宽为0.22米，高为0.22米；并在该方木上放置6吨重物进行负重试验，放置12小时，方木无裂纹、无变形，承压性能良好。
5.1.4、将所有方木按“井”字形结构搭设。
5.15、确定方木、薄木板抽换方式：
A、先将“井”字形方木、上支架、重物按从下到上的顺序组装。
B、千斤顶的抽换过程：在“井”字形方木与上支架之间放4台Ⅰ类千斤顶，打起千斤顶，先将左侧方木抽出，垫上同等高度的薄木板，再将右侧方木抽出，垫上同等高度的薄木板，再松掉千斤顶。
C、当本层薄木板抽换完毕后，将Ⅰ类千斤顶向下移一层，打起千斤顶，抽出前后2侧的方木，垫上同等高度的薄木板。然后进行薄木板的抽换，薄木板的抽换方式如前所述。
D、如此反复循环，轮对就可下降到所需高度。
5.1.6 效果验证
2012年4月25日，王伟在检修车间进行重物下落模拟试验，具体做法是：将“井”字形方木、上支架、5吨重物按顺序组装，按以上方法进行重物下落试验，共进行3次试验。从统计表可以看出，平均下落时间、横向分力、下落高度均高于标准值。
结论：分目标实现！
5.2 实施二
5.2.1 小组制作了落轮坑，在落轮坑坑底铺设平行于线路方向的枕木头 ，浇注混凝土， 制作出轨下混凝土基础。
5.2.2 铺纵向钢轨，钢轨下面铺设铁垫板，每个铁垫板3个道钉，保证轨距及走行轨可靠、稳定 。
5.2.3 以槽钢为骨架制作出下支架。
5.2.4 购买了4个轮子，在下支架下面焊接轮子。
5.2.5 2012年4月30日，王辉在检修车间进行纵向移出模拟试验，负重量为5吨，共进行4次试验。从该统计表可以看出，平均移出时间、垂向分力、移出距离，均达到目标值要求。
结论：分目标实现！
6 效果检查
2012年5月10日～7月30日，小组共落修5台机车轮对。先拆除与车体有关连接部件，再按设计方法进行落轮。
小组成员调查了以上5次落轮过程，统计各工序所用时间。从新的统计表可以看出，活动后平均落轮时间为3.2小时/条，高于目标值，小组目标实现！
7、巩固期
小组又对后续5次落轮过程进行跟踪调查，从统计表可以看出，平均落轮时间为3.1小时/条，高于目标值。
结论：通过攻关活动，小组找到了一条人工落轮的新方法。使用该方法进行落轮，巩固期效果稳定，落轮时间能保持在小组目标范围之内。
参考文献：
[1] 刘达德.东风4B型内燃机车结构.原理.检修[M].北京：中国铁道出版社，1997.
[2] 鲍维千.内燃机车总体及走行部 [M].北京：中国铁道出版社，2004.
关键词：人工；落轮；新方法
中图分类号：F530.32
1 概述
1.1 课题概况
精伊霍铁路铺架项目部平均运输距离达260公里，最大坡道为20‰，加上新铺线路不稳定，使机车走行部故障较多。其中2012年1月就有4台车轮对发生故障，解决途径只有将轮对落下来，再用汽车送到机务段进行修理。但传统落轮方法作业时间长、劳动强度大、安全系数低，是摆在我们面前的难题。
1.2 传统落轮方法
在落轮坑上搭设一台简易龙门吊，将机车停放在简易龙门吊下面，做好相关准备工作。使用2个倒链，倒链一端系在龙门吊上，另一端连挂在轮对上，拆除车体与轮对的连接后，用倒链将轮对缓慢放下，使轮对下落1.1米。待轮对到达落轮坑底部，去掉一条倒链，只用一条倒链吊着轮对向外移。具体做法是：先拉紧倒链使轮对上升一点，同时人工配合将轮对向外撬一点，再松一点倒链，轮对就可向外移动，如此反复循环，可使轮对向外移出车体。在落轮过程中经常出现倒链卡滞现象，使作业时间增长。
1.3 传统人工落轮工序
传统人工落轮作业过程可划分为以下5阶段：准备阶段、拆卸连接、落下轮对、移出车体、收尾阶段。
1.4 成立课题
项目部成立QC攻关小组，攻关目标为：将落轮时间从10小时/组降低到3.5小时/组。
2、现状调查
课题选定后，小组成员调查了2012年1～2月5次落轮过程，制作出各工序所用时间调查表、占用时间百分比及饼分图。
从饼分图可知 ，在落轮过程中，“落下轮对”和“移出车体”是落轮时间长的A类因素。
3 原因分析
小组于2012年3月8日召开问题分析会 ，小组成员从”人、机、料、法、环“四个方面展开分析 ，得出影响“落下轮对”和“移出车体”占用时间长的主要原因是：落轮时横向分力过大、垂向分力过大。
4 制定对策
针对分析出的2条主要原因，小組分别对每条要因提出了对策、目标及措施计划。
5 实施对策
5.1 实施一
5.1.1 小组购买16吨液压千斤顶10台，经检查这些千斤顶外观良好，合格证齐全，手动试验良好。
5.1.2 小组用槽钢、钢板、钢轨制作出上支架，槽钢间距为1.5米，该上支架长为2米，高度为0.4米，宽度为1.5米。并在上支架上放置6吨重物进行负重试验，放置12小时，上支架无裂纹、无变形，承压性能良好。
5.1.3小组用硬质杂木制作出10根方木，该方木长为2米，宽为0.22米，高为0.22米；并在该方木上放置6吨重物进行负重试验，放置12小时，方木无裂纹、无变形，承压性能良好。
5.1.4、将所有方木按“井”字形结构搭设。
5.15、确定方木、薄木板抽换方式：
A、先将“井”字形方木、上支架、重物按从下到上的顺序组装。
B、千斤顶的抽换过程：在“井”字形方木与上支架之间放4台Ⅰ类千斤顶，打起千斤顶，先将左侧方木抽出，垫上同等高度的薄木板，再将右侧方木抽出，垫上同等高度的薄木板，再松掉千斤顶。
C、当本层薄木板抽换完毕后，将Ⅰ类千斤顶向下移一层，打起千斤顶，抽出前后2侧的方木，垫上同等高度的薄木板。然后进行薄木板的抽换，薄木板的抽换方式如前所述。
D、如此反复循环，轮对就可下降到所需高度。
5.1.6 效果验证
2012年4月25日，王伟在检修车间进行重物下落模拟试验，具体做法是：将“井”字形方木、上支架、5吨重物按顺序组装，按以上方法进行重物下落试验，共进行3次试验。从统计表可以看出，平均下落时间、横向分力、下落高度均高于标准值。
结论：分目标实现！
5.2 实施二
5.2.1 小组制作了落轮坑，在落轮坑坑底铺设平行于线路方向的枕木头 ，浇注混凝土， 制作出轨下混凝土基础。
5.2.2 铺纵向钢轨，钢轨下面铺设铁垫板，每个铁垫板3个道钉，保证轨距及走行轨可靠、稳定 。
5.2.3 以槽钢为骨架制作出下支架。
5.2.4 购买了4个轮子，在下支架下面焊接轮子。
5.2.5 2012年4月30日，王辉在检修车间进行纵向移出模拟试验，负重量为5吨，共进行4次试验。从该统计表可以看出，平均移出时间、垂向分力、移出距离，均达到目标值要求。
结论：分目标实现！
6 效果检查
2012年5月10日～7月30日，小组共落修5台机车轮对。先拆除与车体有关连接部件，再按设计方法进行落轮。
小组成员调查了以上5次落轮过程，统计各工序所用时间。从新的统计表可以看出，活动后平均落轮时间为3.2小时/条，高于目标值，小组目标实现！
7、巩固期
小组又对后续5次落轮过程进行跟踪调查，从统计表可以看出，平均落轮时间为3.1小时/条，高于目标值。
结论：通过攻关活动，小组找到了一条人工落轮的新方法。使用该方法进行落轮，巩固期效果稳定，落轮时间能保持在小组目标范围之内。
参考文献：
[1] 刘达德.东风4B型内燃机车结构.原理.检修[M].北京：中国铁道出版社，1997.
[2] 鲍维千.内燃机车总体及走行部 [M].北京：中国铁道出版社，2004.