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【摘 要】 钻孔灌注桩后压浆技术在桥梁工程中属隐蔽工程项目，质量检测方法基本上都是在一定的假设模型的基础上进行的。参数测定和检验主要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，技术人员的实践经验的不同导致结论不同。保证钻孔灌注桩后压浆的施工质量，最主要的环节在于工程质量过程监督管理。对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，才能保证桥梁施工的质量。
【关键词】 后压浆技术;桥梁桩施工;具体应用
前言：
后压浆技术应进一步优化压浆管路，使压浆管路可靠、高效，可多次循环压浆，并建立起一套有效的桩底后压浆施工工艺和检验标准，以预防和减少质量及操作事故的发生，保证压浆质量，本文主要探讨后浆技术在桥梁桩施工中的具体应用，以供同行参考。
1、工程概况
某大桥桥墩和桥台均采用钻孔灌注桩设计，为了提高基桩承载力$控制基桩差异沉降和整体沉降，采用后压浆钻孔灌注桩基础，灌注桩一共有48根，桩长40m，桩径Φ1200mm，采用C40商品砼进行灌注砼，钢筋保护层厚度为50mm;本工程采用后压浆技术对桩底进行处理，采用粉砂层作为后压浆桩持力层，后压浆桩单桩极限承载力标准值为4600KN，设计预估主桥沉降量约50mm。
2、后压浆作用机理
传统钻孔灌注桩的成孔工艺存在缺陷，容易出现各种隐患，如桩底沉渣和桩周泥膜等，桩底沉渣严重影响桩端混凝土强度及灌注桩桩端承载力，桩周泥膜会阻碍桩身混凝土与桩周土间粘聚力的发挥，当桩身混凝土固结后，桩身混凝土会收缩变小，这样在桩身混凝土与孔壁间就会出现小空隙，小空隙的存在会降低单桩承载力，为了提高单桩承载力，可以采用后压浆技术对钻孔灌注桩进行处理，当灌注桩混凝土达到一定强度，通常是5-7天后，通过预埋在桩底或桩侧的注浆管路，利用高压注浆泵将浆液（以水泥为主剂）压入在桩底或桩侧，浆液慢慢填充到疏松桩端"虚尖#及沉渣中并与灌注桩混凝土相结合，从而形成强度高的混凝土，此外，对桩侧进行压浆还可以破坏泥皮，将桩侧混凝土与周围土体间隙完全填满，大大提高混凝土的粘結力，有效加固了桩底沉渣和桩周泥膜，且随着注浆量的增加，压入的浆液浆液不断对桩端土层进行挤压、密实、填充及固结，从而改变桩间土的孔隙度和饱满度，密实周围土体，有效消除了传统灌注桩施工工艺固有缺陷，提高单桩承载力，减少沉降量，提高桩身质量。
3、后浆施工工艺
3.1后浆技术施工要点
（1）压浆管制作：注浆管采用Φ30mm-Φ50mm钢管，按梅花形设置出浆水孔，共布置4列，开孔孔径Φ8mm，高度40-50cm，沿轴向间距10-15cm布置;为了防止桩身混凝土水泥浆液堵塞压浆管，需要清除干净管内铁屑，然后用两层橡胶皮密封外侧;此外，在距底端30mm左右处钻若干用来安放图钉（单向阀作用）小孔的小孔，并用绝缘胶布加胶带将这些小孔包裹，防止渗漏。
（2）埋设压浆管：压浆导管与钢筋笼均采用12㎝铅丝十字绑扎固定，其中，在螺旋箍筋外侧绑扎桩侧压浆导管，绑扎点间距1.5m，在加劲箍内侧绑扎桩端压浆管，桩端压浆管与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，在每道加劲箍处都要设置绑扎点，压浆管随同钢筋笼一起埋入钻孔中，进入桩端土层压浆管管阀长度应大于200mm，这样可以有效防止压浆管在安装过程中发生扭曲。
（3）开塞注浆管：过早注浆会破坏桩体本身，过晚注浆不容易打开注浆通道，注浆时间通常在混凝土初凝（7-15天左右）;为了疏通注浆通道，成桩后至灌浆前，应进行开塞（开塞压力要小于8MPa），按2-3级压力逐级进行压水试验，压水量保持0.6m3左右。
（4）配制水泥浆：水泥采用低碱性水泥，水灰比为0.50-0.70，在水泥浆液配制过程中，首先往搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入低碱性水泥，搅拌时间不少于3min，配制过程中，谨防水泥结石$水泥袋等杂物调入浆液中。
（5）压浆速度：压浆作业时，速度控制在30-50L/min，并根据设计压浆量动态调整速度。
（6）终止后压浆：注浆压力达到终压时需要终止后压浆，终压条件包括;a.压浆总量+设计值70%且地面或桩顶出现明显上抬;b.压浆总量+设计值70%且后压浆压力达到设计压力150%并维持在5分钟以上，如桩的压浆的压入量及压力无法达到终止条件，可由邻近桩的压浆进行补灌;若水泥浆从桩顶溢出，则该桩附近区域的地层已饱和，该桩可停止压浆;压浆总量和后压浆压力均达到设计要求。
3.2压浆施工中出现的问题及解决措施
3.2.1底部管阀防水胶布和密封橡皮破损
管阀加工时，要严格保护防水胶布和密封橡皮，在钢筋笼吊放过程中，严禁扭笼、墩笼、撞笼，主要要缓慢竖直下放钢筋笼，在钢筋笼接近桩底时，严谨扭动钢筋笼，在进入土层时必须严防管阀受到损坏;如在浇筑混凝土过程发现管阀破损，应在混凝土浇筑完毕24h后，用清水冲洗管阀，后注浆时，应先施工该注浆孔，后再施工其它孔。
3.2.2孔口冒浆或串浆
注浆过程中，应注意对压力进行监测，当压力上升较快而注浆量很低时，应逐步降低压力并提高注浆压力，一旦发现冒浆或串浆，应立即降低水灰比，改为间歇灌浆。
3.2.3注浆中断
一旦发生注浆中断，应立即查明注浆中断原因，并采取排除故障的有效措施，故障排除后要尽快恢复注浆，先从注稀浆开始恢复注浆，逐级增加浆液浓度，若注浆压力大幅度上升，进浆量明显减少，短时间内即注浆结束，很可能是杂物堵塞被注介质内的裂隙，此时，应立即重新扫孔和冲洗，扫孔及冲洗后再进行注浆，若注浆效果仍无改善，则先间歇一段时间，再在在附近钻孔补注，若恢复注浆后，当进浆量已接近中断前的进浆量，则可尽快恢复到中断前的注浆稠度。
3.2.4桩体上抬和地面隆起
在进行桩端后注浆时，应时刻观测地面和桩顶是否发生隆起，若发现地面有隆起或桩体有明显上抬，则应立即降低注浆压力继续灌注，同时查明导致地面隆起和桩体上抬的原因，采取相应措施解决桩体上抬和地面隆起。
3.2.5注浆达不到结束标准
当注浆达不到结束标准时，可以采取以下措施解决问题：a.通过采用加大水灰比来提高浆液的浓度，同时加入速凝剂（如水玻璃等），此外，要严格控制浆液的凝胶时间;b.采用间歇注浆的方式，间歇时间长短和注浆材料用量需要根据地质条件和注浆目的来决定，间歇注浆可以促使浆液在静止状态下沉积;c.采取措施促使浆液中的颗粒尽快沉积，比如：尽量减小浆液在裂隙中的流动速度，降低注浆压力，限制浆液流量;d.对于地下水丰富的区域，宜采用反复间歇注浆办法，对于填充注浆，可采用专门的注浆设备进行注浆，并在浆液中加入砂等粗粒料。
4、注浆效果检测
由于桩端后注浆是一种地下隐蔽工程，注浆效果的检测难度较大，除了在注浆过程中严格遵守注浆规程外，对其注浆效果测采用桩身完整性检测和单桩静载试验检测，桩身完整性检测10根，静载试验检测4根，从检测结果看，孔灌注没有出现断桩现象，在达到设计承载力时对应的桩身沉降量最大不超过10mm，远远小于设计图纸中的预估沉降量50mm，单桩承载力均能满足设计要求，这充分说明后压浆充分发挥了其优点，提高桩端桩侧阻力、提高桩的承载力和减少沉降，解决了普通灌注桩难以解决的问题，具有广泛的应用前景。
5、结束语
保证钻孔灌注桩后压浆的施工质量，最主要的环节在于工程质量过程监督管理。对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，才能保证桥梁施工的质量。
【关键词】 后压浆技术;桥梁桩施工;具体应用
前言：
后压浆技术应进一步优化压浆管路，使压浆管路可靠、高效，可多次循环压浆，并建立起一套有效的桩底后压浆施工工艺和检验标准，以预防和减少质量及操作事故的发生，保证压浆质量，本文主要探讨后浆技术在桥梁桩施工中的具体应用，以供同行参考。
1、工程概况
某大桥桥墩和桥台均采用钻孔灌注桩设计，为了提高基桩承载力$控制基桩差异沉降和整体沉降，采用后压浆钻孔灌注桩基础，灌注桩一共有48根，桩长40m，桩径Φ1200mm，采用C40商品砼进行灌注砼，钢筋保护层厚度为50mm;本工程采用后压浆技术对桩底进行处理，采用粉砂层作为后压浆桩持力层，后压浆桩单桩极限承载力标准值为4600KN，设计预估主桥沉降量约50mm。
2、后压浆作用机理
传统钻孔灌注桩的成孔工艺存在缺陷，容易出现各种隐患，如桩底沉渣和桩周泥膜等，桩底沉渣严重影响桩端混凝土强度及灌注桩桩端承载力，桩周泥膜会阻碍桩身混凝土与桩周土间粘聚力的发挥，当桩身混凝土固结后，桩身混凝土会收缩变小，这样在桩身混凝土与孔壁间就会出现小空隙，小空隙的存在会降低单桩承载力，为了提高单桩承载力，可以采用后压浆技术对钻孔灌注桩进行处理，当灌注桩混凝土达到一定强度，通常是5-7天后，通过预埋在桩底或桩侧的注浆管路，利用高压注浆泵将浆液（以水泥为主剂）压入在桩底或桩侧，浆液慢慢填充到疏松桩端"虚尖#及沉渣中并与灌注桩混凝土相结合，从而形成强度高的混凝土，此外，对桩侧进行压浆还可以破坏泥皮，将桩侧混凝土与周围土体间隙完全填满，大大提高混凝土的粘結力，有效加固了桩底沉渣和桩周泥膜，且随着注浆量的增加，压入的浆液浆液不断对桩端土层进行挤压、密实、填充及固结，从而改变桩间土的孔隙度和饱满度，密实周围土体，有效消除了传统灌注桩施工工艺固有缺陷，提高单桩承载力，减少沉降量，提高桩身质量。
3、后浆施工工艺
3.1后浆技术施工要点
（1）压浆管制作：注浆管采用Φ30mm-Φ50mm钢管，按梅花形设置出浆水孔，共布置4列，开孔孔径Φ8mm，高度40-50cm，沿轴向间距10-15cm布置;为了防止桩身混凝土水泥浆液堵塞压浆管，需要清除干净管内铁屑，然后用两层橡胶皮密封外侧;此外，在距底端30mm左右处钻若干用来安放图钉（单向阀作用）小孔的小孔，并用绝缘胶布加胶带将这些小孔包裹，防止渗漏。
（2）埋设压浆管：压浆导管与钢筋笼均采用12㎝铅丝十字绑扎固定，其中，在螺旋箍筋外侧绑扎桩侧压浆导管，绑扎点间距1.5m，在加劲箍内侧绑扎桩端压浆管，桩端压浆管与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，在每道加劲箍处都要设置绑扎点，压浆管随同钢筋笼一起埋入钻孔中，进入桩端土层压浆管管阀长度应大于200mm，这样可以有效防止压浆管在安装过程中发生扭曲。
（3）开塞注浆管：过早注浆会破坏桩体本身，过晚注浆不容易打开注浆通道，注浆时间通常在混凝土初凝（7-15天左右）;为了疏通注浆通道，成桩后至灌浆前，应进行开塞（开塞压力要小于8MPa），按2-3级压力逐级进行压水试验，压水量保持0.6m3左右。
（4）配制水泥浆：水泥采用低碱性水泥，水灰比为0.50-0.70，在水泥浆液配制过程中，首先往搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入低碱性水泥，搅拌时间不少于3min，配制过程中，谨防水泥结石$水泥袋等杂物调入浆液中。
（5）压浆速度：压浆作业时，速度控制在30-50L/min，并根据设计压浆量动态调整速度。
（6）终止后压浆：注浆压力达到终压时需要终止后压浆，终压条件包括;a.压浆总量+设计值70%且地面或桩顶出现明显上抬;b.压浆总量+设计值70%且后压浆压力达到设计压力150%并维持在5分钟以上，如桩的压浆的压入量及压力无法达到终止条件，可由邻近桩的压浆进行补灌;若水泥浆从桩顶溢出，则该桩附近区域的地层已饱和，该桩可停止压浆;压浆总量和后压浆压力均达到设计要求。
3.2压浆施工中出现的问题及解决措施
3.2.1底部管阀防水胶布和密封橡皮破损
管阀加工时，要严格保护防水胶布和密封橡皮，在钢筋笼吊放过程中，严禁扭笼、墩笼、撞笼，主要要缓慢竖直下放钢筋笼，在钢筋笼接近桩底时，严谨扭动钢筋笼，在进入土层时必须严防管阀受到损坏;如在浇筑混凝土过程发现管阀破损，应在混凝土浇筑完毕24h后，用清水冲洗管阀，后注浆时，应先施工该注浆孔，后再施工其它孔。
3.2.2孔口冒浆或串浆
注浆过程中，应注意对压力进行监测，当压力上升较快而注浆量很低时，应逐步降低压力并提高注浆压力，一旦发现冒浆或串浆，应立即降低水灰比，改为间歇灌浆。
3.2.3注浆中断
一旦发生注浆中断，应立即查明注浆中断原因，并采取排除故障的有效措施，故障排除后要尽快恢复注浆，先从注稀浆开始恢复注浆，逐级增加浆液浓度，若注浆压力大幅度上升，进浆量明显减少，短时间内即注浆结束，很可能是杂物堵塞被注介质内的裂隙，此时，应立即重新扫孔和冲洗，扫孔及冲洗后再进行注浆，若注浆效果仍无改善，则先间歇一段时间，再在在附近钻孔补注，若恢复注浆后，当进浆量已接近中断前的进浆量，则可尽快恢复到中断前的注浆稠度。
3.2.4桩体上抬和地面隆起
在进行桩端后注浆时，应时刻观测地面和桩顶是否发生隆起，若发现地面有隆起或桩体有明显上抬，则应立即降低注浆压力继续灌注，同时查明导致地面隆起和桩体上抬的原因，采取相应措施解决桩体上抬和地面隆起。
3.2.5注浆达不到结束标准
当注浆达不到结束标准时，可以采取以下措施解决问题：a.通过采用加大水灰比来提高浆液的浓度，同时加入速凝剂（如水玻璃等），此外，要严格控制浆液的凝胶时间;b.采用间歇注浆的方式，间歇时间长短和注浆材料用量需要根据地质条件和注浆目的来决定，间歇注浆可以促使浆液在静止状态下沉积;c.采取措施促使浆液中的颗粒尽快沉积，比如：尽量减小浆液在裂隙中的流动速度，降低注浆压力，限制浆液流量;d.对于地下水丰富的区域，宜采用反复间歇注浆办法，对于填充注浆，可采用专门的注浆设备进行注浆，并在浆液中加入砂等粗粒料。
4、注浆效果检测
由于桩端后注浆是一种地下隐蔽工程，注浆效果的检测难度较大，除了在注浆过程中严格遵守注浆规程外，对其注浆效果测采用桩身完整性检测和单桩静载试验检测，桩身完整性检测10根，静载试验检测4根，从检测结果看，孔灌注没有出现断桩现象，在达到设计承载力时对应的桩身沉降量最大不超过10mm，远远小于设计图纸中的预估沉降量50mm，单桩承载力均能满足设计要求，这充分说明后压浆充分发挥了其优点，提高桩端桩侧阻力、提高桩的承载力和减少沉降，解决了普通灌注桩难以解决的问题，具有广泛的应用前景。
5、结束语
保证钻孔灌注桩后压浆的施工质量，最主要的环节在于工程质量过程监督管理。对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，才能保证桥梁施工的质量。