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[摘 要]该文主要介绍原煤回洗系统现状及存在问题，通过优化系统工艺、设备改造，达到降低事故发生率，提高洗煤效率，增加洗煤经济效益的目的。
中图分类号：N945.15 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0398-01
一、原煤提升及回洗系统工艺
孙村煤矿洗选厂运行系统主要包括：原煤提升系统、原煤回洗系统、重介浅槽系统、洗煤生产系统、压滤处理系统。
原煤提升系统工艺流程：井下采掘工作面生产原煤，经皮带运往原煤上料井口，连接洗选厂4#主运皮带，皮带物料进入滚轴筛，由滚轴筛根据粒度大小分选出三部分产品：粒度在30mm以下的筛下原煤进入原煤仓，30-250mm的物料进入重介浅槽，根据密度（1.6g/cm3）分选出浅槽精煤和矸石，经过脱水、脱介后，浅槽精煤再次进入洗煤系统，继续分选，30-250mm及 250mm以上矸石产品，直接经皮带运到厂外处理。
当井下上炭量较大，超出系统处理能力，或其他生产环节发生故障，需要停车处理时，同时，不影响井下原煤提升，需要将提升原煤作卸落地处理，在生产条件允许的情况下，再运回系统继续生产。
原煤回洗系统工艺流程：上井原煤卸落地后，要通过回洗下料口，经过回洗刮板、皮带，进入洗煤系统继续分选。
原煤提升和回洗系统是洗煤系统有充足原料煤入洗的重要前提环节，在生产中具有举足轻重的地位，其系统能否顺利运行，是洗煤生产连续、高效运行的必要保障。
二、系统中存在的问题
1、主运皮带停车频繁，影响原煤提升量
4#皮带作为原煤提升系统的主要运输设备，其下连接诸多生产环节，生产不顺畅时，极易造成事故，经常出现皮带机头机尾卡堵、料大压皮带、卡固定筛、糊入料机尾下料溜槽、粘炭、设备故障等事故，直接造成主运皮带停止运行，相应停止井下提升，据统计，3月份4#皮带共停车处理事故393次，累计59小时38分钟，给生产带来极大不便，同时，减少了皮带运行时间，降低了原煤提升量，继而影响井下原煤生产，损失矿井经济效益，另外，造成原煤提升系统频繁开停车，加大了设备损耗，缩短了设备使用寿命，浪费了大量电能，也不利于设备安全运行以及人员安全操作，存在较大的安全隐患。
2、回洗系统放料方式缺点多
原煤卸落地后，需经过回洗皮带、刮板进入洗煤系统继续分选，但在实际生产过程中，存在原煤长时间堆积，物料积聚，形成大块结实物料，在带回洗过程中，需用铲车将物料推到下料口附近，下料时，出现下料困难、堵溜槽、来料不实、忽大忽小的现象，甚至造成原煤窜仓，洗选厂采用人工投料生产方式，职工劳动强度大，操作困难，带来较大的人身安全隐患。
回洗下料口放料不稳，相应带来洗煤入洗量忽大忽小，极易造成压刮板、堵溜槽等生产事故，影响洗煤系统正常生产，降低三产品旋流器、浮选系统分选效果，不利于洗煤合理控制产品指标，继而影响产品销售，降低洗煤经济效益。
三、改造方案
实施一、缓冲卸落地皮带、回洗刮板改造过程
1、系统内皮带、刮板机选型及考察阶段，要求选用皮带、刮板故障率低，工作效率高，并且安装尺寸能满足现场要求，最终决定选用1m宽皮带，0.6m宽刮板。
2、安装缓冲卸落地皮带、回洗刮板，并试运行，在4#皮带机尾47#与48#托辊支架之间增设一个下料溜槽，连接缓冲落地皮带（宽1m，长约30m），皮带支架高3.5m，4#皮带机尾走廊东侧南卸料场作为原煤缓冲卸落场地，在南卸料场增设一条回洗刮板机，连接洗煤系统入洗皮带机尾。将皮带、刮板及备用设备分别安装完成，一次带料试运行成功，极大的保障了系统生产的顺利进行。
实施二、回洗放料阀门改造
原回洗放料方式缺点多，给生产带来极大不便，在放料口安装电动阀门，减少职工劳动强度，合理控制放料大小，避免窜仓现象的发生，消除安全隐患，提高洗煤生产效率，增加洗煤经济效益。
五、系统改造应用报告
1、原煤提升系统运行取得的效果
（1）原煤回洗系统改造后，在其他生产系统出现皮带机头机尾卡堵、料大压皮带、卡固定筛、糊入料机尾下料溜槽、粘炭、设备故障等事故时，利用原煤提升缓冲卸落地技术方案，将上井原煤卸落地，不影响整个矿井原煤提升系统的正常运行，可降低因事故导致的主运系统停车时间60%以上，要包括原煤提升后继系统事故处理时间，延长了系统开车时间，提高了原煤提升量，对增加洗煤经济效益具有极大的促进意义。
（2）有效减少了因提升系统频繁开停车，减少了因电流冲击带来的设备损耗，延长了设备的使用寿命，降低了事故发生率，保证了生产系统的正常运行。
2、原煤回洗系统运行取得的效果
（1）原煤回洗放料口安装电动阀门后，放料更加均匀、稳定，减少了职工劳动强度，合理控制放料量大小，避免窜仓现象的发生，消除安全隐患，为洗煤正常生产和产品质量合格提供了有力保障。
（2）运行状况更加合理、可靠，保障了系统生产的正常进行，使用室外闲置土地面积，节约了宝贵的车间现场空间，改善作业面貌，对老厂改造如何利用厂房空间提供了可靠参考，对于老厂改造具有极大意义。
中图分类号：N945.15 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0398-01
一、原煤提升及回洗系统工艺
孙村煤矿洗选厂运行系统主要包括：原煤提升系统、原煤回洗系统、重介浅槽系统、洗煤生产系统、压滤处理系统。
原煤提升系统工艺流程：井下采掘工作面生产原煤，经皮带运往原煤上料井口，连接洗选厂4#主运皮带，皮带物料进入滚轴筛，由滚轴筛根据粒度大小分选出三部分产品：粒度在30mm以下的筛下原煤进入原煤仓，30-250mm的物料进入重介浅槽，根据密度（1.6g/cm3）分选出浅槽精煤和矸石，经过脱水、脱介后，浅槽精煤再次进入洗煤系统，继续分选，30-250mm及 250mm以上矸石产品，直接经皮带运到厂外处理。
当井下上炭量较大，超出系统处理能力，或其他生产环节发生故障，需要停车处理时，同时，不影响井下原煤提升，需要将提升原煤作卸落地处理，在生产条件允许的情况下，再运回系统继续生产。
原煤回洗系统工艺流程：上井原煤卸落地后，要通过回洗下料口，经过回洗刮板、皮带，进入洗煤系统继续分选。
原煤提升和回洗系统是洗煤系统有充足原料煤入洗的重要前提环节，在生产中具有举足轻重的地位，其系统能否顺利运行，是洗煤生产连续、高效运行的必要保障。
二、系统中存在的问题
1、主运皮带停车频繁，影响原煤提升量
4#皮带作为原煤提升系统的主要运输设备，其下连接诸多生产环节，生产不顺畅时，极易造成事故，经常出现皮带机头机尾卡堵、料大压皮带、卡固定筛、糊入料机尾下料溜槽、粘炭、设备故障等事故，直接造成主运皮带停止运行，相应停止井下提升，据统计，3月份4#皮带共停车处理事故393次，累计59小时38分钟，给生产带来极大不便，同时，减少了皮带运行时间，降低了原煤提升量，继而影响井下原煤生产，损失矿井经济效益，另外，造成原煤提升系统频繁开停车，加大了设备损耗，缩短了设备使用寿命，浪费了大量电能，也不利于设备安全运行以及人员安全操作，存在较大的安全隐患。
2、回洗系统放料方式缺点多
原煤卸落地后，需经过回洗皮带、刮板进入洗煤系统继续分选，但在实际生产过程中，存在原煤长时间堆积，物料积聚，形成大块结实物料，在带回洗过程中，需用铲车将物料推到下料口附近，下料时，出现下料困难、堵溜槽、来料不实、忽大忽小的现象，甚至造成原煤窜仓，洗选厂采用人工投料生产方式，职工劳动强度大，操作困难，带来较大的人身安全隐患。
回洗下料口放料不稳，相应带来洗煤入洗量忽大忽小，极易造成压刮板、堵溜槽等生产事故，影响洗煤系统正常生产，降低三产品旋流器、浮选系统分选效果，不利于洗煤合理控制产品指标，继而影响产品销售，降低洗煤经济效益。
三、改造方案
实施一、缓冲卸落地皮带、回洗刮板改造过程
1、系统内皮带、刮板机选型及考察阶段，要求选用皮带、刮板故障率低，工作效率高，并且安装尺寸能满足现场要求，最终决定选用1m宽皮带，0.6m宽刮板。
2、安装缓冲卸落地皮带、回洗刮板，并试运行，在4#皮带机尾47#与48#托辊支架之间增设一个下料溜槽，连接缓冲落地皮带（宽1m，长约30m），皮带支架高3.5m，4#皮带机尾走廊东侧南卸料场作为原煤缓冲卸落场地，在南卸料场增设一条回洗刮板机，连接洗煤系统入洗皮带机尾。将皮带、刮板及备用设备分别安装完成，一次带料试运行成功，极大的保障了系统生产的顺利进行。
实施二、回洗放料阀门改造
原回洗放料方式缺点多，给生产带来极大不便，在放料口安装电动阀门，减少职工劳动强度，合理控制放料大小，避免窜仓现象的发生，消除安全隐患，提高洗煤生产效率，增加洗煤经济效益。
五、系统改造应用报告
1、原煤提升系统运行取得的效果
（1）原煤回洗系统改造后，在其他生产系统出现皮带机头机尾卡堵、料大压皮带、卡固定筛、糊入料机尾下料溜槽、粘炭、设备故障等事故时，利用原煤提升缓冲卸落地技术方案，将上井原煤卸落地，不影响整个矿井原煤提升系统的正常运行，可降低因事故导致的主运系统停车时间60%以上，要包括原煤提升后继系统事故处理时间，延长了系统开车时间，提高了原煤提升量，对增加洗煤经济效益具有极大的促进意义。
（2）有效减少了因提升系统频繁开停车，减少了因电流冲击带来的设备损耗，延长了设备的使用寿命，降低了事故发生率，保证了生产系统的正常运行。
2、原煤回洗系统运行取得的效果
（1）原煤回洗放料口安装电动阀门后，放料更加均匀、稳定，减少了职工劳动强度，合理控制放料量大小，避免窜仓现象的发生，消除安全隐患，为洗煤正常生产和产品质量合格提供了有力保障。
（2）运行状况更加合理、可靠，保障了系统生产的正常进行，使用室外闲置土地面积，节约了宝贵的车间现场空间，改善作业面貌，对老厂改造如何利用厂房空间提供了可靠参考，对于老厂改造具有极大意义。