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[摘要]分析钻孔灌注桩在施工过程中常见的技术问题并提出相应的施工控制措施，为钻孔灌注桩成桩质量提供了技术指导。
[关键词]钻孔灌注桩；施工；技术问题
1 前言
钻孔灌注桩由于成桩工序多，易发生钻孔，灌注混凝土质量，钻机等方面的事故。钻孔事故可分为地层压力失衡造成塌孔、弯曲，剪切应力过大造成钻杆折断，工具脱掉，焊接质量，材料强度差造成钻头构件折脱；塌孔，泥浆过稠，掉物造成埋钻，吸钻，卡钻等。灌注混凝土质量事故会造成断桩，夹泥，桩身下沉(孔底沉渣超标)；混凝土离析，塌落度小，石料不规格，灌注时间长等原因会造成堵管，钢筋笼上浮，变形等，故对钻孔灌注桩施工中出现的各类事故应进行归纳、分析并提出预防措施。
2 塌孔的预防措施
2.1控制成孔和成桩速度原则上保持孔壁不塌，越快越好。但钻进速度应视土质情况而定，在淤泥质粘土层以控制孔径为主，速度应在4～5m／h，在淤泥质粘土层至粘土层带要上下来回扫孔以求上下畅通，当进入粘土夹砂层时，可加快钻进速度，对土质较松软的地区，钻具直径可小点(小5cm左右)，对风化或强风化岩盘最好是等于或稍大于设计孔径为好。
2.2清孔质量清孔质量关系到钻孔灌注桩的质量。采用反循环施工可使成孔、清孔速度加快，井壁完整。适用于复杂地层，大容量的灌注桩以及单桩作为独立基础的端承桩，但需增添一套泥浆净化和循环装备(贮浆筒，泥浆净地，振动箍，除砂器等)，故当桩的容积超过50m3时采用反循环施工效果才显著，一般情况下采用正循环施工，二次清孔方法或用反循环清孔，同样可达到质量保证，提高桩承载力的目的。
成孔和灌注混凝土的间隔时间越短越好，一般二次清孔(第一次清孔应使钻头离孔底10～20cm，输入泥浆循环清孔，二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔)至灌浆时间不超过30min为宜，每根桩灌注混凝土应控制在5h左右。
2.3污浆处理在软土层中施工易将钻屑与泥浆溶合，除加浓了泥浆粘度外，并使泥浆池沉淀成淤泥，对灌注混凝土质量与文明施工有一定的影响，一般成孔体积可造成5倍泥浆以上的体积，国内外常用离心甩脱法，真空吸泥法，压滤法等进行污浆处理，待絮凝后装车外运。
2.4泥浆护壁钻孔时采用泥浆护壁应控制好比重，在粘土和亚粘土层钻孔时，应以清水钻进原土造浆护壁，比重控制在1.10～1.20之间；钻进到砂层时可适当提高泥浆比重和粘度，比重在1.20～1.40之间，粘度在11～24间进行配制。当停钻时间超过24h后，泥浆回出现离析、沉降、孔壁垮塌等现象，故需在一定间隔时间内泥浆进行循环，防止孔内泥浆漏失或沉淀，失去护壁效果。
2.5钻孔质量检查桩的孔径(孔壁形状)，孔斜度，沉渣可通过GA-1型灌注桩孔径检测系统及孔斜仪进行成孔质量检测，并提出补救措施。对防止缩颈、扩颈，可从钻具同心度，钻进速度控制，护壁泥浆质量等方面去解决。
钻具从软土层进入硬土层时，容易出现钻机偏斜，造成桩垂直度不符合规范H／100(H为桩长)要求，应在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。当沉渣厚度超出地基基础规范允许值时(端承桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm)，应采用泥浆循环排渣的方式进行清孔。
2.6断桩、夹泥事故的预防措施。
2.6.1浇注混凝土时，导管一定要埋入孔内混凝土顶面以下1.50m，导管一次提升高度应控制在1m以内，防止浮浆，淤泥在泥浆柱压力作用下，进入导管内与混凝土混合以及超过孔内混凝土的上升面，造成混凝土质量变差或夹泥。
2.6.2对水下导管灌注混凝土的砂石料应符合规范要求，粗石料一般粒径要小于50mm。对直径300mm桩，石子应不大于20mm；直径600mm的桩应不大于40mm，混凝土的塌落度宜在16～20cm之间，搅拌时间要充足且均匀，避免泌水离析。混凝土的初灌量一定要保证导管埋人混凝土1.50m以下。
2.6.3钢筋笼的上浮主要是捆扎，焊接质量差，笼身过长(超过7m)，笼身变形，当混凝土浇注到钢筋笼底部时，首批混凝土已超过初凝，表面形成硬盖，托浮钢筋笼上浮，故在制作钢筋笼时捆扎一定要结实，焊牢，在灌注混凝土至笼底时，应放慢灌注速度待笼底全部插入后才恢复正常灌注速度。此外，还应注意小直径桩由于钢筋笼内径与导管间的间隙较小问题，稍不注意灌注和提升导管速度，就易发生浮笼现象。当发生浮笼后必须严格控制导管和混凝土之间的埋深关系，一般埋深在4m左右时，应采用边灌边慢速提动导管，当导管底部进入钢筋笼后浮笼现象就可缓解。
2.6.4从灌注桩取心样试压和超声波测桩证实，在混凝土桩体下部要比桩顶部位密实性好，最薄弱，断裂较多的部位是在桩顶至桩底以下10m左右，为了确保桩顶强度，实际浇注桩顶标高通常比设计桩顶标高提高2～2.50m，或采取上大下小的异径桩，桩顶部分用优质水泥，高管灌注混凝土(提高灌注混凝土落差)以及用深杆振捣等措施来增加其密实性。
2.6.5钻孔灌注桩用静荷载试验时，会发现由于灌注混凝土质量差或断桩，在未达到预定荷载值时，桩身沉降量急剧增大，并达到前一级荷载的5倍，按规范规定已达到试验终止的条件，这时需与设计人员商讨造成断桩原因，进行分析与检测工作，而静荷载可继续加载来提供参考的单桩极限承载力，对由于导管埋死的断桩，一般应将此桩报废后将两侧桩的直径进行加大，或在断桩周围用直径300mm小型桩，使其承载合力达到单桩的承载力。如果是由于提动导管形成的断桩可用推平桩顶，用环筒套住原桩后进行第二次灌注混凝土，如在顶部位则用人工凿桩后接桩等方法来解决。
3 结论
3.1钻孔灌注桩造孔会遇到各种各样的复杂地层，各种不同岩性地层要求能有与此相适应的施工方法和工艺手段，只有控制好常见技术问题才能真正提高成孔质量。
3.2灌注桩的混凝土浇注，首先要对工程材料的质量进行检测，再在混凝土浇注的各个环节上把好关。钻孔灌注桩的工程质量才能真正得到提高。
[关键词]钻孔灌注桩；施工；技术问题
1 前言
钻孔灌注桩由于成桩工序多，易发生钻孔，灌注混凝土质量，钻机等方面的事故。钻孔事故可分为地层压力失衡造成塌孔、弯曲，剪切应力过大造成钻杆折断，工具脱掉，焊接质量，材料强度差造成钻头构件折脱；塌孔，泥浆过稠，掉物造成埋钻，吸钻，卡钻等。灌注混凝土质量事故会造成断桩，夹泥，桩身下沉(孔底沉渣超标)；混凝土离析，塌落度小，石料不规格，灌注时间长等原因会造成堵管，钢筋笼上浮，变形等，故对钻孔灌注桩施工中出现的各类事故应进行归纳、分析并提出预防措施。
2 塌孔的预防措施
2.1控制成孔和成桩速度原则上保持孔壁不塌，越快越好。但钻进速度应视土质情况而定，在淤泥质粘土层以控制孔径为主，速度应在4～5m／h，在淤泥质粘土层至粘土层带要上下来回扫孔以求上下畅通，当进入粘土夹砂层时，可加快钻进速度，对土质较松软的地区，钻具直径可小点(小5cm左右)，对风化或强风化岩盘最好是等于或稍大于设计孔径为好。
2.2清孔质量清孔质量关系到钻孔灌注桩的质量。采用反循环施工可使成孔、清孔速度加快，井壁完整。适用于复杂地层，大容量的灌注桩以及单桩作为独立基础的端承桩，但需增添一套泥浆净化和循环装备(贮浆筒，泥浆净地，振动箍，除砂器等)，故当桩的容积超过50m3时采用反循环施工效果才显著，一般情况下采用正循环施工，二次清孔方法或用反循环清孔，同样可达到质量保证，提高桩承载力的目的。
成孔和灌注混凝土的间隔时间越短越好，一般二次清孔(第一次清孔应使钻头离孔底10～20cm，输入泥浆循环清孔，二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔)至灌浆时间不超过30min为宜，每根桩灌注混凝土应控制在5h左右。
2.3污浆处理在软土层中施工易将钻屑与泥浆溶合，除加浓了泥浆粘度外，并使泥浆池沉淀成淤泥，对灌注混凝土质量与文明施工有一定的影响，一般成孔体积可造成5倍泥浆以上的体积，国内外常用离心甩脱法，真空吸泥法，压滤法等进行污浆处理，待絮凝后装车外运。
2.4泥浆护壁钻孔时采用泥浆护壁应控制好比重，在粘土和亚粘土层钻孔时，应以清水钻进原土造浆护壁，比重控制在1.10～1.20之间；钻进到砂层时可适当提高泥浆比重和粘度，比重在1.20～1.40之间，粘度在11～24间进行配制。当停钻时间超过24h后，泥浆回出现离析、沉降、孔壁垮塌等现象，故需在一定间隔时间内泥浆进行循环，防止孔内泥浆漏失或沉淀，失去护壁效果。
2.5钻孔质量检查桩的孔径(孔壁形状)，孔斜度，沉渣可通过GA-1型灌注桩孔径检测系统及孔斜仪进行成孔质量检测，并提出补救措施。对防止缩颈、扩颈，可从钻具同心度，钻进速度控制，护壁泥浆质量等方面去解决。
钻具从软土层进入硬土层时，容易出现钻机偏斜，造成桩垂直度不符合规范H／100(H为桩长)要求，应在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。当沉渣厚度超出地基基础规范允许值时(端承桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm)，应采用泥浆循环排渣的方式进行清孔。
2.6断桩、夹泥事故的预防措施。
2.6.1浇注混凝土时，导管一定要埋入孔内混凝土顶面以下1.50m，导管一次提升高度应控制在1m以内，防止浮浆，淤泥在泥浆柱压力作用下，进入导管内与混凝土混合以及超过孔内混凝土的上升面，造成混凝土质量变差或夹泥。
2.6.2对水下导管灌注混凝土的砂石料应符合规范要求，粗石料一般粒径要小于50mm。对直径300mm桩，石子应不大于20mm；直径600mm的桩应不大于40mm，混凝土的塌落度宜在16～20cm之间，搅拌时间要充足且均匀，避免泌水离析。混凝土的初灌量一定要保证导管埋人混凝土1.50m以下。
2.6.3钢筋笼的上浮主要是捆扎，焊接质量差，笼身过长(超过7m)，笼身变形，当混凝土浇注到钢筋笼底部时，首批混凝土已超过初凝，表面形成硬盖，托浮钢筋笼上浮，故在制作钢筋笼时捆扎一定要结实，焊牢，在灌注混凝土至笼底时，应放慢灌注速度待笼底全部插入后才恢复正常灌注速度。此外，还应注意小直径桩由于钢筋笼内径与导管间的间隙较小问题，稍不注意灌注和提升导管速度，就易发生浮笼现象。当发生浮笼后必须严格控制导管和混凝土之间的埋深关系，一般埋深在4m左右时，应采用边灌边慢速提动导管，当导管底部进入钢筋笼后浮笼现象就可缓解。
2.6.4从灌注桩取心样试压和超声波测桩证实，在混凝土桩体下部要比桩顶部位密实性好，最薄弱，断裂较多的部位是在桩顶至桩底以下10m左右，为了确保桩顶强度，实际浇注桩顶标高通常比设计桩顶标高提高2～2.50m，或采取上大下小的异径桩，桩顶部分用优质水泥，高管灌注混凝土(提高灌注混凝土落差)以及用深杆振捣等措施来增加其密实性。
2.6.5钻孔灌注桩用静荷载试验时，会发现由于灌注混凝土质量差或断桩，在未达到预定荷载值时，桩身沉降量急剧增大，并达到前一级荷载的5倍，按规范规定已达到试验终止的条件，这时需与设计人员商讨造成断桩原因，进行分析与检测工作，而静荷载可继续加载来提供参考的单桩极限承载力，对由于导管埋死的断桩，一般应将此桩报废后将两侧桩的直径进行加大，或在断桩周围用直径300mm小型桩，使其承载合力达到单桩的承载力。如果是由于提动导管形成的断桩可用推平桩顶，用环筒套住原桩后进行第二次灌注混凝土，如在顶部位则用人工凿桩后接桩等方法来解决。
3 结论
3.1钻孔灌注桩造孔会遇到各种各样的复杂地层，各种不同岩性地层要求能有与此相适应的施工方法和工艺手段，只有控制好常见技术问题才能真正提高成孔质量。
3.2灌注桩的混凝土浇注，首先要对工程材料的质量进行检测，再在混凝土浇注的各个环节上把好关。钻孔灌注桩的工程质量才能真正得到提高。