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[摘 要]本文针对老化油对原油脱水带来的危害，开展了热化学沉降处理老化油技术研究和现场试验，最终优化出适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的最佳运行参数，满足了现场生产运行需要，从根本上降低了原油脱水成本。
[关键词]老化油 工艺 试验 效果
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）19-0332-01
原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度，并在原油中加入适量的原油破乳剂，这种药剂能够吸附在油水界面膜上，降低油水界面薄膜的表面张力，从而破坏乳状液的稳定性，改变乳状液的类型，以达到油水分离的目的。
老化油的热化学沉降处理除了要优化处理温度、加药量外，还要选择适当的加热设备、处理设备等，并在工艺上配套，对于稳定的老化油，将老化油抽出，使用破乳剂进行处理，然后进入老化油单独处理设备，处理后的老化油与新鲜原油充分混合，送入净化油沉降罐。目前各联合站选择的主要方式是：在老站的基础上进行改造，利用原有的加热炉、沉降罐或电脱水器等设备，建立一套老化油热沉降处理的独立系统，这是一种投资少、见效快的处理方式。
1、现场实验情况
关键因素：经过对污油罐内的老化油和沉降罐、事故罐内的原油过渡层淤渣20余次的取样分析表明，含水最低为15%，最高为74%。利用变频装置控制收油泵排量，油水界面控制在0.7-1.10之内；老化油在静止沉降的过程中，确保老化油整体温度不低于65℃。
试验前，认真分析影响老化油处理质量因素，利用现有老化油处理工艺条件，针对不同的油质情况，合理优选运行参数，对老化油进行了现场试验，提高原油脱水效果和脱水效率。试验数据见表1、表2。
注：收油泵排量控制在10-15m3/h，连续收油8-10小时，含水高于0.85%，关闭3#脱水器出口进行沉降。
注：在表1、表2试验中，加入反向药剂1.5-2kg/h，随意抽取3次水样。
从试验结果可以看出，进老化油处理装置的老化油，在含水为15%～74%、处理温度65～75℃、沉降时间7小时以上、正向加药量为1.8～2.7kg/h、反向加药量在1.5～2 kg/h 的试验条件下，处理后设备出口净化油含水都小于0.5%，出口水中含油小于300mg/L，放水清澈；当脱水温度大于70℃时，提高处理温度，对试验结果的影响不大；原油老化时间越长，处理难度越大；事故罐过渡层原油淤渣比污油罐、沉降罐的污油难处理，对处理温度和加药量要求要高一些。
2、现场应用及效益分析
在热化学脱水生产运行中，考虑到成本问题，我们随着季节的变化不断的调整温度，随着油质、来油含水的高低不断的调整加药量，最终确定适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的运行参数：正向加药量为1.8-2.0kg/h，反向加药量为1.5-1.8 kg/h，连续收油7-9h，收油泵排量10-15m3/h，沉降时间为9-10h，脱水温度保持70℃以上，确保脱水油含水小于0.5%，放水水质达标。
3、结论
（1）在循环加热到75℃的情况下，保证沉降温度在65℃以上，循环沉降时间越长，老化油脱水效果越好；在要求脱水油同样的含水率情况下，循环沉降时间延长，用药浓度降低。如现场试验中，在加入正向药剂2.7kg/h，反向药剂2 kg/h，油含水0.15%，达到掺油标准，而在生产使用中，将沉降时间延长至9-10h，保证油含水率小于0.5%的情况下，正向药剂用药降低到1.8kg/h，反向药剂降低到1.5 kg/h。
（2）老化油热化学脱水系统，是一套独立的处理系统，不影响正常的原油生产。
（3）试验证明，采用热化学沉降方法处理老化油可适用不同的油质、不同的来油含水，这对提高油田地面技术系统的技术水平，具有重要的意义，并能够解决集输系统老化油的处理难题，值得在其他油田推广采用。
参考文献
[1] 周玉贺等.大港油田滨海污水站回收原油的性质及其处理方式的讨论. 油田化学，1999（2）：134 ～ 137
[2] 张洪俊等.孤东原油降低外输原油含水的措施及设想.油田地面工程，2000（1）：32～34
[关键词]老化油 工艺 试验 效果
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）19-0332-01
原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度，并在原油中加入适量的原油破乳剂，这种药剂能够吸附在油水界面膜上，降低油水界面薄膜的表面张力，从而破坏乳状液的稳定性，改变乳状液的类型，以达到油水分离的目的。
老化油的热化学沉降处理除了要优化处理温度、加药量外，还要选择适当的加热设备、处理设备等，并在工艺上配套，对于稳定的老化油，将老化油抽出，使用破乳剂进行处理，然后进入老化油单独处理设备，处理后的老化油与新鲜原油充分混合，送入净化油沉降罐。目前各联合站选择的主要方式是：在老站的基础上进行改造，利用原有的加热炉、沉降罐或电脱水器等设备，建立一套老化油热沉降处理的独立系统，这是一种投资少、见效快的处理方式。
1、现场实验情况
关键因素：经过对污油罐内的老化油和沉降罐、事故罐内的原油过渡层淤渣20余次的取样分析表明，含水最低为15%，最高为74%。利用变频装置控制收油泵排量，油水界面控制在0.7-1.10之内；老化油在静止沉降的过程中，确保老化油整体温度不低于65℃。
试验前，认真分析影响老化油处理质量因素，利用现有老化油处理工艺条件，针对不同的油质情况，合理优选运行参数，对老化油进行了现场试验，提高原油脱水效果和脱水效率。试验数据见表1、表2。
注：收油泵排量控制在10-15m3/h，连续收油8-10小时，含水高于0.85%，关闭3#脱水器出口进行沉降。
注：在表1、表2试验中，加入反向药剂1.5-2kg/h，随意抽取3次水样。
从试验结果可以看出，进老化油处理装置的老化油，在含水为15%～74%、处理温度65～75℃、沉降时间7小时以上、正向加药量为1.8～2.7kg/h、反向加药量在1.5～2 kg/h 的试验条件下，处理后设备出口净化油含水都小于0.5%，出口水中含油小于300mg/L，放水清澈；当脱水温度大于70℃时，提高处理温度，对试验结果的影响不大；原油老化时间越长，处理难度越大；事故罐过渡层原油淤渣比污油罐、沉降罐的污油难处理，对处理温度和加药量要求要高一些。
2、现场应用及效益分析
在热化学脱水生产运行中，考虑到成本问题，我们随着季节的变化不断的调整温度，随着油质、来油含水的高低不断的调整加药量，最终确定适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的运行参数：正向加药量为1.8-2.0kg/h，反向加药量为1.5-1.8 kg/h，连续收油7-9h，收油泵排量10-15m3/h，沉降时间为9-10h，脱水温度保持70℃以上，确保脱水油含水小于0.5%，放水水质达标。
3、结论
（1）在循环加热到75℃的情况下，保证沉降温度在65℃以上，循环沉降时间越长，老化油脱水效果越好；在要求脱水油同样的含水率情况下，循环沉降时间延长，用药浓度降低。如现场试验中，在加入正向药剂2.7kg/h，反向药剂2 kg/h，油含水0.15%，达到掺油标准，而在生产使用中，将沉降时间延长至9-10h，保证油含水率小于0.5%的情况下，正向药剂用药降低到1.8kg/h，反向药剂降低到1.5 kg/h。
（2）老化油热化学脱水系统，是一套独立的处理系统，不影响正常的原油生产。
（3）试验证明，采用热化学沉降方法处理老化油可适用不同的油质、不同的来油含水，这对提高油田地面技术系统的技术水平，具有重要的意义，并能够解决集输系统老化油的处理难题，值得在其他油田推广采用。
参考文献
[1] 周玉贺等.大港油田滨海污水站回收原油的性质及其处理方式的讨论. 油田化学，1999（2）：134 ～ 137
[2] 张洪俊等.孤东原油降低外输原油含水的措施及设想.油田地面工程，2000（1）：32～34