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[摘 要]本文针对老化油对原油脱水带来的危害,开展了热化学沉降处理老化油技术研究和现场试验,最终优化出适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的最佳运行参数,满足了现场生产运行需要,从根本上降低了原油脱水成本。
[关键词]老化油 工艺 试验 效果
中图分类号:TE34 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014)19-0332-01
原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,这种药剂能够吸附在油水界面膜上,降低油水界面薄膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,改变乳状液的类型,以达到油水分离的目的。
老化油的热化学沉降处理除了要优化处理温度、加药量外,还要选择适当的加热设备、处理设备等,并在工艺上配套,对于稳定的老化油,将老化油抽出,使用破乳剂进行处理,然后进入老化油单独处理设备,处理后的老化油与新鲜原油充分混合,送入净化油沉降罐。目前各联合站选择的主要方式是:在老站的基础上进行改造,利用原有的加热炉、沉降罐或电脱水器等设备,建立一套老化油热沉降处理的独立系统,这是一种投资少、见效快的处理方式。
1、现场实验情况
关键因素:经过对污油罐内的老化油和沉降罐、事故罐内的原油过渡层淤渣20余次的取样分析表明,含水最低为15%,最高为74%。利用变频装置控制收油泵排量,油水界面控制在0.7-1.10之内;老化油在静止沉降的过程中,确保老化油整体温度不低于65℃。
试验前,认真分析影响老化油处理质量因素,利用现有老化油处理工艺条件,针对不同的油质情况,合理优选运行参数,对老化油进行了现场试验,提高原油脱水效果和脱水效率。试验数据见表1、表2。
注:收油泵排量控制在10-15m3/h,连续收油8-10小时,含水高于0.85%,关闭3#脱水器出口进行沉降。
注:在表1、表2试验中,加入反向药剂1.5-2kg/h,随意抽取3次水样。
从试验结果可以看出,进老化油处理装置的老化油,在含水为15%~74%、处理温度65~75℃、沉降时间7小时以上、正向加药量为1.8~2.7kg/h、反向加药量在1.5~2 kg/h 的试验条件下,处理后设备出口净化油含水都小于0.5%,出口水中含油小于300mg/L,放水清澈;当脱水温度大于70℃时,提高处理温度,对试验结果的影响不大;原油老化时间越长,处理难度越大;事故罐过渡层原油淤渣比污油罐、沉降罐的污油难处理,对处理温度和加药量要求要高一些。
2、现场应用及效益分析
在热化学脱水生产运行中,考虑到成本问题,我们随着季节的变化不断的调整温度,随着油质、来油含水的高低不断的调整加药量,最终确定适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的运行参数:正向加药量为1.8-2.0kg/h,反向加药量为1.5-1.8 kg/h,连续收油7-9h,收油泵排量10-15m3/h,沉降时间为9-10h,脱水温度保持70℃以上,确保脱水油含水小于0.5%,放水水质达标。
3、结论
(1)在循环加热到75℃的情况下,保证沉降温度在65℃以上,循环沉降时间越长,老化油脱水效果越好;在要求脱水油同样的含水率情况下,循环沉降时间延长,用药浓度降低。如现场试验中,在加入正向药剂2.7kg/h,反向药剂2 kg/h,油含水0.15%,达到掺油标准,而在生产使用中,将沉降时间延长至9-10h,保证油含水率小于0.5%的情况下,正向药剂用药降低到1.8kg/h,反向药剂降低到1.5 kg/h。
(2)老化油热化学脱水系统,是一套独立的处理系统,不影响正常的原油生产。
(3)试验证明,采用热化学沉降方法处理老化油可适用不同的油质、不同的来油含水,这对提高油田地面技术系统的技术水平,具有重要的意义,并能够解决集输系统老化油的处理难题,值得在其他油田推广采用。
参考文献
[1] 周玉贺等.大港油田滨海污水站回收原油的性质及其处理方式的讨论. 油田化学,1999(2):134 ~ 137
[2] 张洪俊等.孤东原油降低外输原油含水的措施及设想.油田地面工程,2000(1):32~34
[关键词]老化油 工艺 试验 效果
中图分类号:TE34 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014)19-0332-01
原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,这种药剂能够吸附在油水界面膜上,降低油水界面薄膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,改变乳状液的类型,以达到油水分离的目的。
老化油的热化学沉降处理除了要优化处理温度、加药量外,还要选择适当的加热设备、处理设备等,并在工艺上配套,对于稳定的老化油,将老化油抽出,使用破乳剂进行处理,然后进入老化油单独处理设备,处理后的老化油与新鲜原油充分混合,送入净化油沉降罐。目前各联合站选择的主要方式是:在老站的基础上进行改造,利用原有的加热炉、沉降罐或电脱水器等设备,建立一套老化油热沉降处理的独立系统,这是一种投资少、见效快的处理方式。
1、现场实验情况
关键因素:经过对污油罐内的老化油和沉降罐、事故罐内的原油过渡层淤渣20余次的取样分析表明,含水最低为15%,最高为74%。利用变频装置控制收油泵排量,油水界面控制在0.7-1.10之内;老化油在静止沉降的过程中,确保老化油整体温度不低于65℃。
试验前,认真分析影响老化油处理质量因素,利用现有老化油处理工艺条件,针对不同的油质情况,合理优选运行参数,对老化油进行了现场试验,提高原油脱水效果和脱水效率。试验数据见表1、表2。
注:收油泵排量控制在10-15m3/h,连续收油8-10小时,含水高于0.85%,关闭3#脱水器出口进行沉降。
注:在表1、表2试验中,加入反向药剂1.5-2kg/h,随意抽取3次水样。
从试验结果可以看出,进老化油处理装置的老化油,在含水为15%~74%、处理温度65~75℃、沉降时间7小时以上、正向加药量为1.8~2.7kg/h、反向加药量在1.5~2 kg/h 的试验条件下,处理后设备出口净化油含水都小于0.5%,出口水中含油小于300mg/L,放水清澈;当脱水温度大于70℃时,提高处理温度,对试验结果的影响不大;原油老化时间越长,处理难度越大;事故罐过渡层原油淤渣比污油罐、沉降罐的污油难处理,对处理温度和加药量要求要高一些。
2、现场应用及效益分析
在热化学脱水生产运行中,考虑到成本问题,我们随着季节的变化不断的调整温度,随着油质、来油含水的高低不断的调整加药量,最终确定适合于不同油质情况、不同来油含水老化油的运行参数:正向加药量为1.8-2.0kg/h,反向加药量为1.5-1.8 kg/h,连续收油7-9h,收油泵排量10-15m3/h,沉降时间为9-10h,脱水温度保持70℃以上,确保脱水油含水小于0.5%,放水水质达标。
3、结论
(1)在循环加热到75℃的情况下,保证沉降温度在65℃以上,循环沉降时间越长,老化油脱水效果越好;在要求脱水油同样的含水率情况下,循环沉降时间延长,用药浓度降低。如现场试验中,在加入正向药剂2.7kg/h,反向药剂2 kg/h,油含水0.15%,达到掺油标准,而在生产使用中,将沉降时间延长至9-10h,保证油含水率小于0.5%的情况下,正向药剂用药降低到1.8kg/h,反向药剂降低到1.5 kg/h。
(2)老化油热化学脱水系统,是一套独立的处理系统,不影响正常的原油生产。
(3)试验证明,采用热化学沉降方法处理老化油可适用不同的油质、不同的来油含水,这对提高油田地面技术系统的技术水平,具有重要的意义,并能够解决集输系统老化油的处理难题,值得在其他油田推广采用。
参考文献
[1] 周玉贺等.大港油田滨海污水站回收原油的性质及其处理方式的讨论. 油田化学,1999(2):134 ~ 137
[2] 张洪俊等.孤东原油降低外输原油含水的措施及设想.油田地面工程,2000(1):32~34