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[摘 要]机车电机检修过程中，轴承装配为特殊工序和八防工序，轴承装配的质量决定电机检修质量。本文所论述的优化研究，是指根据公司机车电机检修轴承装配的现状，从工艺布局调整、TPM改善和工位节拍化分析等方面对作业现场进行优化，从而实现产品质量和生产效率的提升。
[关键词]轴承装配 质量 效率
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0017-01
[Abstract]In overhaul of locomotive motor， The bearing assembly is divided into special working procedure and key working procedure. The quality of the bearing assembly decides the quality of the motor. The optimization research in this paper is based on the status quo of the company's locomotive motor maintenance， Optimize the field in terms of industrial layout adjustment， TPM improvement and the optimization of station beat ，So as to realize the improvement of product quality and production efficiency.
[Key words]overhaul of locomotive motor； quality； efficiency
一、引言
根据企业现场的数据统计，2014年6-8月份轴承装配工序出现的质量问题达到87次，约占电机检修装配过程质量问题总数的70.2%，足见轴承装配是质量问题较多的工序；根据现场测时，轴承装配工序的作业时间约为37min，而其他工序的作业时间均在21-25min之间，足见轴承装配为电机检修过程中的瓶颈工序。为了改善产品质量、提高生产效率和优化作业环境，通过对作业现状进行调查分析，提出工艺布局调整、轴承压装间整体改造等改善措施，从而实现轴承装配工序的作业优化。
二、改善轴承装配质量
通过对作业现场的分析，发现轴承装配工序的作业过程中，部分设备工装和装配配件均存在问题，而且工位的作业人员频繁变动。因此，考虑从以上方面进行改善。
1.轴承压装台位表面不平整改善
轴承在压装台位上的受力点，由于压装台位的表面不平整，导致轴承在压装台位上的受力不平衡，因此会引致轴承装配出现质量问题。
因此，我们设计新的压装台位，通过增加压装定位垫块的高度，改变轴承外圈压装的受力点，从而使轴承在压装台位上受力一致。经过改善后，有效提升了轴承装配质量。
2.轴承配件转运磕碰改善
轴承配件摆放在木板工装上，这样混乱无序的摆放挤压，易导致配件间的碰撞和挤压，而且木板工装上没有任何防护，配件容易跌落在地上，造成配件的损伤，配件损伤会直接导致轴承装配出现质量问题。
根据现有工装，我们设计标准转运托盘和防撞缓冲垫来改善转运时配件磕碰和掉落。同时对对地面高凸和低洼处实施改造，改善配件转运时的颠簸。设计更合理的吊运工装，使配件吊运更加平稳。经此改善，轴承配件质量问题得到解决。
3.作业人员频繁变动改善
由于实行班组集体作业模式，轴承装配的员工并不固定，加之人员外派频繁，同时，不同作业人员的熟练度也不一致，这在一定程度上都影响了轴承装配的质量问题。据此，我们开展标准工位建设，制定标准作业指导书、安全作业定置图标准化文档。同时开展大量的培训工作，建立指名作业清单，定期进行合格作业审查。随着标准工位的建设和培训工作的进行，消除了人员变动带来的质量影响。
三、提升轴承装配效率
通过对作业现场的分析，发现由于轴承装配间空间狭小且工艺布局不合理，物流通道狭窄、风电乱接等问题，导致现场轴承装配效率过低。因此，我们做出了以下改善。
1.轴承装配间工艺布局优化
如图六所示，现有的轴承装配间作业空间非常拥挤，进出门的位置不合理，物流通道狭窄；轴承间前面的辊道多余，浪费空间。
对此，我们拆除了轴承间前面辊道，释放轴承间前面的空间。同时，扩大轴承间内部空间，方便员工作业。
2.地下风电接口改善
如图八所示，由于风管接口和插电接口均离作业区较远，使用移动线盘或风管延长线连接使得作业现场管线交叉，影响人员行走和配件转运等，直接影响了生产效率。
对此，我们采取的是将风管接口利用管道改为地下铺设，风管接口位置设置在作业区附近。改善实施后，方便了员工作业，减少了员工走动，大大降低了作业时间，提升了作业效率。
四、总结
通过采取以上的改善措施后，机车电机轴承装配作业过程得到了明显的优化。通过改善后的持续跟踪，记录真实数据并进行统计分析，得到以下结论：
1、每月轴承装配作业不合格次数快速下降至1件/月，成效非常显著。质量损失成本大大减少，累计减少质量和损失成本近32万元，降低总成本的76.3%，节约了大量的成本。
2、作为瓶颈工序的轴承装配时间大大降低，由改善前的37min降低到23.5min，降低46.4%.提升了轴承装配的生产效率。
参考文献
[1] 中国机械工业安全卫生协会.《机械制造企业安全质量标准化工作指南》.中国林业出版社，2005
[2] 刘静越.电机轴承的维护与保养，大化科技，2006
[关键词]轴承装配 质量 效率
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0017-01
[Abstract]In overhaul of locomotive motor， The bearing assembly is divided into special working procedure and key working procedure. The quality of the bearing assembly decides the quality of the motor. The optimization research in this paper is based on the status quo of the company's locomotive motor maintenance， Optimize the field in terms of industrial layout adjustment， TPM improvement and the optimization of station beat ，So as to realize the improvement of product quality and production efficiency.
[Key words]overhaul of locomotive motor； quality； efficiency
一、引言
根据企业现场的数据统计，2014年6-8月份轴承装配工序出现的质量问题达到87次，约占电机检修装配过程质量问题总数的70.2%，足见轴承装配是质量问题较多的工序；根据现场测时，轴承装配工序的作业时间约为37min，而其他工序的作业时间均在21-25min之间，足见轴承装配为电机检修过程中的瓶颈工序。为了改善产品质量、提高生产效率和优化作业环境，通过对作业现状进行调查分析，提出工艺布局调整、轴承压装间整体改造等改善措施，从而实现轴承装配工序的作业优化。
二、改善轴承装配质量
通过对作业现场的分析，发现轴承装配工序的作业过程中，部分设备工装和装配配件均存在问题，而且工位的作业人员频繁变动。因此，考虑从以上方面进行改善。
1.轴承压装台位表面不平整改善
轴承在压装台位上的受力点，由于压装台位的表面不平整，导致轴承在压装台位上的受力不平衡，因此会引致轴承装配出现质量问题。
因此，我们设计新的压装台位，通过增加压装定位垫块的高度，改变轴承外圈压装的受力点，从而使轴承在压装台位上受力一致。经过改善后，有效提升了轴承装配质量。
2.轴承配件转运磕碰改善
轴承配件摆放在木板工装上，这样混乱无序的摆放挤压，易导致配件间的碰撞和挤压，而且木板工装上没有任何防护，配件容易跌落在地上，造成配件的损伤，配件损伤会直接导致轴承装配出现质量问题。
根据现有工装，我们设计标准转运托盘和防撞缓冲垫来改善转运时配件磕碰和掉落。同时对对地面高凸和低洼处实施改造，改善配件转运时的颠簸。设计更合理的吊运工装，使配件吊运更加平稳。经此改善，轴承配件质量问题得到解决。
3.作业人员频繁变动改善
由于实行班组集体作业模式，轴承装配的员工并不固定，加之人员外派频繁，同时，不同作业人员的熟练度也不一致，这在一定程度上都影响了轴承装配的质量问题。据此，我们开展标准工位建设，制定标准作业指导书、安全作业定置图标准化文档。同时开展大量的培训工作，建立指名作业清单，定期进行合格作业审查。随着标准工位的建设和培训工作的进行，消除了人员变动带来的质量影响。
三、提升轴承装配效率
通过对作业现场的分析，发现由于轴承装配间空间狭小且工艺布局不合理，物流通道狭窄、风电乱接等问题，导致现场轴承装配效率过低。因此，我们做出了以下改善。
1.轴承装配间工艺布局优化
如图六所示，现有的轴承装配间作业空间非常拥挤，进出门的位置不合理，物流通道狭窄；轴承间前面的辊道多余，浪费空间。
对此，我们拆除了轴承间前面辊道，释放轴承间前面的空间。同时，扩大轴承间内部空间，方便员工作业。
2.地下风电接口改善
如图八所示，由于风管接口和插电接口均离作业区较远，使用移动线盘或风管延长线连接使得作业现场管线交叉，影响人员行走和配件转运等，直接影响了生产效率。
对此，我们采取的是将风管接口利用管道改为地下铺设，风管接口位置设置在作业区附近。改善实施后，方便了员工作业，减少了员工走动，大大降低了作业时间，提升了作业效率。
四、总结
通过采取以上的改善措施后，机车电机轴承装配作业过程得到了明显的优化。通过改善后的持续跟踪，记录真实数据并进行统计分析，得到以下结论：
1、每月轴承装配作业不合格次数快速下降至1件/月，成效非常显著。质量损失成本大大减少，累计减少质量和损失成本近32万元，降低总成本的76.3%，节约了大量的成本。
2、作为瓶颈工序的轴承装配时间大大降低，由改善前的37min降低到23.5min，降低46.4%.提升了轴承装配的生产效率。
参考文献
[1] 中国机械工业安全卫生协会.《机械制造企业安全质量标准化工作指南》.中国林业出版社，2005
[2] 刘静越.电机轴承的维护与保养，大化科技，2006