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以A357铝合金为试验材料，在原有转筒式半固态浆料制备装置的基础上，进一步研制开发了一套半固态流变成形设备。主要研究了半固态非枝晶组织的形成机理，不同剪切温度、剪切速率、内外筒间隙等工艺参数对半固态组织变化的影响规律，以及成形工艺对零件力学性能的影响，同时也检验了研制开发的流变成形设备的可行性和实用性。研究表明：
熔体流经剪切部分时剪切温度、剪切应力场对熔体的作用是半固态组织形成的主要因素;浇注温度相对越低，剪切速率越大，固相率越高，则固相颗粒越细小、圆整、均匀;半固态流变压铸工艺流程简便、快洁，充型平稳，成形件内的疏松、气孔等缺陷较液态压铸大为减少，性能也较高;半固态压铸件能够进行热处理，强度有进一步的提高，但伸长率有所下降。