片状模塑料(简称为SMC)材料的问世，促进了汽车工业的发展。同时，随着汽车工业的飞速发展，对SMC材料也提出更高的要求，需要其具有更短的固化成型时间和更优良的产品性能。目前SMC产品模压生产工艺参数的确定只能依靠在大量试验的基础上总结经验来确定，耗时费力且产品质量得不到保证。本文针对快速成型SMC复合材料制备过程中存在的关键技术问题和难点，开展了低温快速固化、优化成型工艺参数、计算机模拟仿真等技术关键的研究。通过采取高温与低温引发剂配合使用的方法，利用复合引发剂的协同效应，对不同活性的不饱和聚酯树脂进行实验研究，从凝胶时间、固化特性、适用期、以及产品质量等方面着手，开发出新型快速SMC固化体系；通过对添加快速引发体系的模压产品的性能研究验证了新型快速引发体系的有效性；并对不饱和聚酯树脂的固化机理进行研究，探讨了其固化动力学模型，为确定SMC成型工艺条件提供理论依据和实践指导。实验结果表明，通过采用高温与低温复合引发剂体系，可使不同活性的不饱和聚酯树脂的贮存时问有所缩短，胶凝时间、固化时间、放热峰温度相应减小，当高温与低温引发剂的比例为80／20时，其贮存时间没有大的改变，但对其胶凝时间、固化时间却有显著影响，综合各方面的考虑，认为此比例是复合引发剂的最佳复合比例，另外快速引发体系不仅能显著缩短模压成型的固化时间，而且对其成品的性能也有明显的改善，其产品的光泽度、固化度、弯曲强度和巴氏硬度都有所增加。本文还探讨了SMC固化反应的特点以及不饱和聚酯树脂的固化反应机理，并对其反应过程的动力学进行研究，建立了固化动力学方程。最后通过对模压成型过程模拟软件的研究，发现CAE工具可以对模压工艺参数进行模拟和优化，获得好的构件设计。虽然在设计初期使用CAE工具的花费较高，但整个产品开发过程中由于设计合理可以显著的降低新产品研发成本。随着降低成本、提高质量和研制周期缩短要求的提高，CAE对于提高SMC产品开发具有非常重要的意义。