我国离散型制造业面临数据釆集方式落后、物料配送低效混乱、单元布局缺乏柔性的问题。现阶段离散型车间存在的诸多问题，成为了制约企业发展的瓶颈。车间引入RFID技术可以有效地解决数据釆集手段落后、物料配送低效混乱的问题；引入虚拟制造技术可以有效地解决传统的单元布局缺乏柔性的问题。本课题将两项先进的技术融合到一起，开发基于RFID的离散型车间物料输送系统，以提高车间的自动化水平和生产效率。工件箱两侧的电子标签记录了工件的信息，通过安装在输送线两侧的RFID读写器，对电子标签进行读写操作，可实现工件的实时监控和生产信息采集。车间采用分布式布局，为虚拟制造单元的快速实现提供了有利的条件，可使系统保持较高柔性。本文将输送系统分解为输送单元，对输送单元进行模块化设计，使得系统便于维护和扩展，并通过动力学分析，较深入的研究了各种输送单元的特性。在此基础上，将各个输送单元划分为子单元，用统一、简单的方式表达工件箱占用子单元的时间，进而提出实时路径选择方法，解决了一般输送任务的路径选择问题；将子单元抽象为虚拟单元，建立了以输送时间为优化目标的蚁群算法模型，用来解决紧急调度和设备故障情况下的路径规划问题，并通过matlab仿真，证明了算法的收敛性。通过搭建实验平台，验证了以PLC为核心的分布式控制方案的可行性，并对各类元件选型。本文完成了物料输送系统机械部分的设计，解决了输送路径规划的难题，设计了控制系统的硬件结构，为进一步的研究奠定了坚实的基础。