随着我国轿车产品自主开发的必要性和紧迫性的增加，对轿车零件功能评估方法的研究正受到越来越多的重视。车身设计是轿车整体设计的核心技术之一，在轿车开发中起着主导作用。车身设计过程包括：产品的策划；产品的设计与开发；过程的设计与开发；产品和过程的确定。而轿车零件功能评估(Functional Evaluation 简称FE)属于产品和过程的确定，它有机地联系着设计和制造，在保证正常生产质量和减少开发成本方面起着积极的不可替代的作用。轿车零件功能评估方法是一种决策方法，但是影响决策的因素涵盖了轿车工艺规划和制造质量控制等内容，因此需要一套系统的过程来保证决策的合理性。本文从轿车零件功能评估的系统过程研究着手，主要针对轿车零件功能评估的规划、拼装与分析、决策三个过程展开研究。重点在于建立较完整的科学规划方法以及量化的决策方法。 （1）系统地定义了轿车零件功能评估方法。讨论了影响评估进程的因素，建立了基于零件几何特征和匹配特点的拼装参数，在此基础上，利用神经网络方法进行拼装时间的计算，并进行了实例验证。 （2）通过研究零件和总成之间的装配结构关系，将同一拼装工艺下的所有散件看成一个整体，得到装配结构图。结合实际拼装中的特点提出了一个数学排序模型：Pm|intree,rj,prmp|Cmax ，并对该排序问题提出了最长路径优先（Longest Time First简称LT）算法。通过实例说明该算法可以解决评估的排序问题。对排序结果的合理化分析，实现了资源的合理化配置。 （3）根据功能评估工作的要求，提出零件采样的方法。针对功能评估的特点，给出了测点布置方案。比较了FE样车偏差分析与常规偏差分析的特点，提出了一种基于偏差投影的偏差定性分析方法。应用偏差分析，寻找提高FE样车尺寸质量的办法。并且通过工程数据分析，详细地说明了偏差定性分析方法的操作过程。 （4）针对现有质量评估方法不能很好的解决测点偏差程度以及测点的功能差异所带来的问题，建立了基于模糊数学的评估模型。并通过实例应用，详细的阐述了FE样车的尺寸质量的评估方法。同时还对尺寸质量功能区域的划分、功能评估点的筛选、相关权系数的构造展开了讨论。通过与传统方法的比较，说明该方法能对白车身的尺寸质量做出正确评价。 （5）建立了基于质量参数的时间和成本决策树模型，实现了整改工艺或整改零件的量化判断。通过研究功能评估的决策特点，开发了一套基于决策树判断的整体决策流程，实现了功能评估决策的系统化。 本文通过研究轿车零件功能评估的特点，应用了运筹学中的排序方法，对功能评估规划进行了研究。应用了模糊综合评估方法解决了测点偏差程度不同以及测点功能不同的尺寸质量评估问题。通过决策树方法实现功能评估方法的系统化，为进一步的研究创造了条件。