核电高压容器材料本身的难加工特性导致其磨削效率低,成本高,另外加工过程不能添加冷却润滑的特殊要求使得加工过程极易引起表面烧伤及其它表面损伤等不良现象产生,同时这些容器构件体积与重量巨大,磨具需要适应不同空间姿态调整和进给,加之工业发达国家对研发高效砂带磨削装备完成上述核电容器多道磨削工序的方法及其相关工艺参数严格保密与技术垄断,导致我国对核电容器制造过程中涉及上述关键磨削工序均采用人工进行砂轮修磨与抛光,其加工效率和精度都极低,且工人的工作环境极端恶劣和危险程度极大,这些难点严重制约了我国核电装备国产化制造进程。本文从这种现状出发,基于砂带磨削的“万能”和“冷态”特性思路,提出了一种核电高压容器高效磨削工艺方法,研制了新型强力高效砂带磨削自动化加工装备,创新性地提出了基于BP神经网络的核电容器材料高效强力砂带磨削工艺参数预测与优化方法,并将其应用于核电高压容器的高性能磨削,对实现我国核电高压容器国产化制造瓶颈的突破起到了重要作用。本文主要完成了以下几项工作:1.阐明了核电高压容器高效磨削所涉及的关键基础问题,搭建了高效强力砂带磨削工艺基础试验平台。同时利用有限元方法建立了强力砂带磨削过程中接触轮与工件接触模型;确立了砂带单颗磨粒切刃切除材料理论模型并开展了强力砂带磨削去除材料试验,探讨了不同磨削参数对核电容器材料去除率的影响,为实现现场磨削参数工艺优选调控提供理论及应用的研究依据。2.利用现代理化测试分析手段,率先完成了对两种国产核电高压容器典型材料因科镍690合金钢和20Cr-10Ni高效砂带磨削的综合测试分析研究工作。首次明确提出在砂带磨削核电容器材料进入稳定磨损期内磨具磨损形式是磨耗磨损和部分的破碎磨损并存的新观点,这一新观点对正确认识强力砂带磨削过程磨粒磨损的本质及其形成机理具有重要的启示作用。3.研制了实现核电高压容器强力磨削用的多功能高效磨削自动化装备样机,结合相关单元及辅助装置研制,并利用CAD/CAE手段进行该机系统化结构优化设计。同时为确保该新型磨削加工装备复杂控制功能,开展了高效强力砂带磨削加工装备的相关数控系统开发研究,为后续项目研究实现多坐标联动的高效强力砂带磨削智能控制奠定了完备的机电硬件基础。4.完成了基于BP神经网络的核电容器材料高效强力砂带磨削工艺参数预测模型建立,重点对因科镍690合金钢的磨削工艺参数进行了预测分析,砂带粒度、砂带速度预、磨头进给速度、磨头施加压力预测值与实测值间的误差均在可接受范围,大大缩短了装备样机进行现场应用磨削调试的时间,其BP工艺预测模型的建立对解决国产核电高压容器磨削工艺现场应用具有重要的指导意义。