边部减薄指标是冷轧硅钢质量的重要评判标准之一。硅钢由于其良好的导磁性,被广泛作为变压器工业生产中重要原材料。由于变压器生产过程需要对硅钢进行“叠片”,对硅钢片的厚度要求会更高,而边部减薄量将直接影响到成品硅钢的切边量。在下游用户对冷轧硅钢质量要求的不断提高下,边部减薄的控制技术已成为国内外学者研究的热点。本课题依托于某钢厂1500mm五机架UCMW冷轧硅钢机组为研究对象,结合实际机组设备、现场工艺和控制技术的基础上,对冷轧硅钢的边部减薄产生机理和控制技术进行研究和分析,主要研究内容如下。首先,针对边部减薄表征方式不恰当的问题,提出一种更加客观的边部减薄的表征方式。为分析边部减薄的产生机理,通过有限元方法建立模拟轧制模型,分析了不同工艺参数下包括不同压下率、厚度、工作辊直径、弹性变形和弹性压扁的影响,以及调控手段包括工作辊横移、弯辊力、张力对边部减薄的影响规律,为后续研究提供理论和模拟数据支持。其次,针对单锥度工作辊横移变调控功效系数最优调节量难以控制的问题,提出了一种基于变调控功效系数的最优调节量的求解方法。通过仿真模型获得工作辊对边部减薄的影响规律初验模型,将初验模型进行高阶拟合,引入罚函数对求解量进行约束,构造目标函数并采用最优化算法实现最优化控制量的求解。通过实验对比发现,变调控功效的最优化控制,能够实现边部减薄的高精度、稳定的控制。最后,针对边部减薄闭环控制中存在的大滞后控制问题,提出了一种模型预测控制和过程驱动控制的滞后控制方法。分析滞后产生的原因,计算控制系统的滞后时间,通过仿真数据建立预测初验模型,采用过程数据对预测模型进行精度校正,引入预测时效值作为预测过程值,对控制过程进行轨迹优化,实现边部减薄更平稳、更高精度的闭环控制。通过仿真实验对比实验,结果证明预测控制方法具有更高的控制精度和更快的控制速度,可以满足高精度的边部减薄控制。