高频淬火在汽车零部件的热处理工艺中占有十分重要的地位。由于高频淬火具有只在加热工件表层进行,操作方便,灵活性好,易于实现自动化等优点,其应用十分广泛。对活塞杆施行高频淬火,硬化的表层可以提高活塞杆的抗冲击性以及耐磨性。但是现有的设备对杆件的淬火精度不高,淬火区域长度存在偏差较为严重,产品质量受到限制。因此,准确控制淬火长度,提高淬火产品质量成为了亟待解决的问题。本课题的机床设计目标是提高淬火产品的质量和淬火控制精度。在保证工件质量和精度的同时,努力实现机床结构简单,成本低,效率高,操作方便等要求。在了解感应热处理的基本过程,加工对象及其主要技术要求,以及现有条件的基础上,根据现有实际经验,完成工作频率、加热比功率、加热方法、冷却方案的基本确定。拟定机床的总体方案,确定机床的主要参数及加工范围,完成机床的设计。利用ANSYS耦合场进行感应加热模拟分析,模拟采用载荷传递法,利用ANSYS多场求解器进行,来确定感应热处理系统的主要技术参数,以满足所需要的硬化特性曲线、淬硬层深度、硬度等淬火要求。根据感应热处理模拟得出的主要技术参数,并结合实际经验,确定淬火机床的工作参数,并对结果进行了分析总结。