接插件是汽车电器系统常用的部件之一,其作用是将电路中的阻断部分或孤立部分连接起来,导通电流,实现其预订功能。汽车接插件一般采用注塑成型工艺进行生产,其成型质量、尺寸精度要求较高,然而由于金属嵌件的存在,注塑制品易产生熔接痕、收缩不均,甚至嵌件变形等缺陷。因此对汽车多嵌式接插件注塑成型工艺及优化的研究具有显著的学术意义和实用价值。本文基于Moldflow软件对汽车多嵌式接插件注塑成型工艺进行模流分析,并利用其模拟结果结合ANSYS Mechanical软件对金属嵌件进行静力学分析。研究发现采用普通注塑成型方法生产的塑料制品存在大量熔接痕且收缩极为不均匀,金属嵌件也出现了一定程度的变形,这些缺陷严重影响了产品的使用性能,显然通过注塑工艺参数优化很难解决类似问题,需要改进生产工艺。通过对产品结构、成型质量和先进注塑成型工艺优缺点的深入研究,最终决定采用包塑成型工艺生产此产品。分别设计了塑料嵌件和包覆制品,塑料嵌件的作用是对L型金属嵌件进行定位,防止其位置偏移或变形。再次利用Moldflow和ANSYS Mechanical软件对汽车接插件包塑成型过程进行数值模拟,结果显示金属嵌件的变形量有大幅减小,制品的成型质量得以改善,随之而来塑料嵌件和包覆制品的界面结合性能将成为影响制品使用性能的重要因素。包塑成型产品不同材料间的界面结合性能难以通过直接方法加以评估,本文利用顶出时体积收缩率的平均值的差值作为间接方法予以判断,并结合正交实验研究了工艺参数对制品顶出时体积收缩率的平均值的差值的影响规律。实验表明保压压力、熔体温度的影响比较显著,模具温度、冷却时间的影响次之,保压时间对实验结果几乎没有影响,并且可以得到最佳界面结合性能的工艺参数。利用包塑成型技术和最佳工艺参数生产的汽车接插件的成型质量得到很大改善,解决了由于细长金属嵌件的存在而产生的缺陷,不仅为类似产品的生产提供了一些理论指导,也为相似问题的解决提供了新的方法。