ZL114A是我国自主研发的可热处理铸造铝合金,该合金凭借其优良的铸造性能广泛的应用于制造航空发动机机匣这类结构复杂的大尺寸构件。但受到铸造工艺本身的限制,机匣铸件长期以来存在铸造缺陷多、力学性能差的问题,这些问题的出现导致机匣成品率低,制造成本居高不下,更为严重的是ZL114A本身力学性能较差,机匣服役过程中事故率和返修较高,严重威胁我国航空飞行器的使用安全,制约着飞行器性能的进一步提升。因此机匣性能改善和铸造缺陷修复成为了亟待解决重要问题,本研究在国家“两机专项”的支持下,重点研究ZL114A的热处理优化和铸造缺陷的补焊方法。采用热处理的方法进行机匣性能提升,研究了热处理工艺制度对组织和性能的影响规律以及时效过程析出相的强化机理。发现导致ZL114A强度低下的主要原因是晶界处连续分布的片状Si严重割裂铝基体,固溶处理后片状共晶Si发生球化,材料强度和塑性都有显著提升;时效过程中析出的β’’相,强化效果最好,过高的时效温度和过长的时效时间均会导致过时效的出现。在此基础上,利用响应曲面法进行热处理参数优化,发现最佳的热处理工艺制度应为:固溶540℃/12.7h+时效177.6℃/9.1h,此时ZL114A抗拉强度为357MPa,相比于热处理前（121MPa）抗拉强度提升了约190%。同时伸长率为5.6%。基于实际铸造缺陷的尺寸规格化设计了四种类型的开口,使用手工TIG焊对铸造缺陷开口进行补焊,研究焊接工艺参数对焊缝成形、接头组织和力学性能的影响规律,研究表明补焊开口的尺寸会影响焊接工艺的选择,对于Φ10mm-5mm开口最佳焊接工艺为焊接电流240A、单层补焊;Φ20mm-10mm开口的最佳焊接电流为220A,分两道次补焊;Φ25mm-20mm开口在补焊时存在焊具干涉问题,不能获得成形良好的接头,需要扩大尺寸至Φ40mm-20mm才能进行正常焊接,此时对应的焊接电流为220A,为了避免接头弱化,需要分5道次焊接。Φ10mm-5mm、Φ20mm-10mm和Φ40mm-20mm三种补焊接头焊缝区的强度较为接近且均高于母材,分别为220.3MPa、210.4MPa和215MPa,对补焊接头进行热处理后,焊缝和母材的力学性能均明显提升,两者间的强度差异减小,补焊接头的力学性能更加一致。