随着企业外部政治,经济,社会,技术的快速变化,企业竞争的压力也越来越大。特别是珠三角区域传统的劳动力密集型制造工厂,人工成本的上升使得企业的制造成本占总成本的比例越来越高。作为制造业工厂的管理者应该是要回归到作业现场,通过现场持续改善来提升作业效率,降低生产成本,才能让企业在激烈的竞争中生存下来。精益物流是精益的理念在物流当中的应用,对物流作业进行消除浪费,提升作业效率和品质有效性的改善手段与方法。本篇论文站在W制造工厂的立场,主动与其机构材料供应商进行供应链优化,着重分析机构材料供应商LY公司送货过程中的“痛点”问题,即供应商送货车辆无法及时下货、经常“压车”的现象。通过对LY公司送货作业现场进行“三现”(现场,现物,现实)观察发现:(1)在YD物流园区的作业现场,一台货车从进园区到装货完成需要约2小时;(2)送货到W3工厂从进厂到完成送货约需要4小时。理论上只需要1台货车就可以满足的运输需求,实际作业中用到了5台货车,造成物流运输成本的浪费。通过数据收集对送货车辆等待时间长进行原因分析,用特性要因图来确定“产线实际需求与采购的计划不一致”是造成货车等待的真因。制定了JIT后拉式的物料配送作业方式,即在必需的时刻按必需的数量配送必需的产品。结合现场实际情况利用公式计算出安全库存量、订货点数量以及订货批量;导入电子看板系统和Call料进度看板,实现了信息透明化以及供应链中跨组织系统协同;导入了SIG外验模式取消厂内SQM检验作业提升作业效率;建立备料区提前备料以降低货车等待时间和交接清点物料时间。各项措施导入后货车等待时间降到“零”,达成改善设定的目标。整个改善专案取得了非常好的有形成果(经济效益)和无形成果,消除物流配送作业过程中的浪费,提升作业效率,节省物流成本。为集团其他工厂起到了非常好的借鉴作用,同时为企业的供应链物流优化提供了一个改善的样本。