本论文立足于冶金含铁尘泥的综合利用，从烧结高炉配矿结构分析、综合成本分析等多个角度深入，通过各项运行指标的变化跟踪，对某大型钢铁联合企业所产生的含铁尘泥，采用400m3级小高炉进行了回收利用的工业试验研究。本论文内容主要包括以下五个方面：1）通过对烧结原料矿种成分、烧结生产技术指标、烧结矿质量变化等参数进行了跟踪分析，寻求含铁尘泥种类的最佳配矿范围；2）根据烧结生产操作及技术参数等各项指标要求，研究得出适应烧结工艺参数变化的调整措施，为烧结的稳定顺行提供操作指导；3）通过对烧结矿质量变化、高炉入炉原料配比、高炉运行技术参数要求等参数进行跟踪分析，得出确保铁水质量的最佳入炉原料配比；4）根据高炉运行技术参数等各项指标要求，研究得出适应高炉运行参数变化的调整措施，为高炉的稳定顺行提供操作指导；5）通过以上工业试验，以及对烧结、高炉工序的综合成本进行对比分析，得出烧结原料配入含铁尘泥的综合效益评估报告。　　研究得出：通过工艺调整措施的有效落实，烧结机和高炉生产各项参数基本保持平稳，烧结矿质量总体也保持稳定，烧结矿中的Zn平均含量0.53％，较使用前上升0.38%；按照试验的配矿结构，烧结使用含铁尘泥后，高炉配矿成本下降239.40元/t,，熔剂成本下降0.80元/t，燃料成本上升66.86元/t，合计铁水成本下降173.34元/t。