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铝基非晶合金因其独特的结构特性而表现出优异的耐蚀、耐磨性能,在能源化工及航空航天等领域的表面耐蚀防护方面优势明显。但目前国内外对铝基非晶涂层的研究处于起步阶段,难以满足工程化实际需求。因此,开展铝基非晶合金涂层的性能综合评价并针对性的对该合金进行成分优化,使其满足实际工况使役要求,对促进铝基非晶合金的工程化应用具有重要的指导意义。本文以五元体系铝基非晶合金Al86Ni6Y4.5Co2La1.5（Al-AM）为基础,采用超音速火焰喷涂（HVAF）制备铝非晶涂层,综合评价涂层的力学和耐蚀性能;为进一步提高该涂层的耐蚀性能,在原有成分基础上,通过Cr、Ti、Mo等微量添加和Ce元素部分替代La对Al-AM非晶合金进行成分优化,研究微合金化元素对Al-AM非晶合金电化学行为的影响规律。主要结论如下:（1）通过三种不同前处理工艺（基体表面未处理、砂纸打磨处理、喷砂处理）制备了铝基非晶涂层,研究结果表明:基体采用喷砂处理,涂层的各项性能最优,涂层的孔隙率为0.5%,结合强度可达62.36MPa,且涂层具有更高的抗冲击性能,涂层无开裂。电化学极化测试结果表明,铝基非晶涂层的腐蚀电位与2024基体相比提升了约100200mV,腐蚀电流密度降低了约12个数量级,钝化区间宽度约100mV。（2）通过制备不同x含量的(Al86Ni6Y4.5Co2La1.5)100-x（TM）x合金薄带样品,研究了微合金化元素对合金耐蚀性能的影响,Ti、Mo、Cr元素添加含量分别为0.5%、1.0%、1.5%（at.%）。结果表明:Ti、Mo元素添加未改变合金的原有结构,均为完全非晶结构,而Cr元素的添加受含量影响较大,高于1.0%的Cr元素后,合金的结构发生改变,为非完全非晶结构。电化学测试表明:Ti元素添加后对Al-AM合金耐蚀性能没有明显改变,而添加0.5%、1.0%的Mo和Cr元素后对Al-AM耐蚀能力有较大提升,腐蚀电流密度降低约12个数量级,点蚀电位提升了约6080mVSCE。（3）通过Ce元素部分替代La元素,分析其对Al-AM合金的电化学腐蚀性能影响。结果表明:Al86Ni6Y4.5Co2La0.75Ce0.75（AlCe-1）和Al86Ni6Y4.5Co2Ce1.5（AlCe-2）合金薄带为完全非晶结构。且AlCe-1和AlCe-2合金的点蚀电位较Al-AM合金分别提升了约60mVSCE和140mVSCE。其中,AlCe-2非晶合金在空气中及在中性含氯离子溶液阳极极化形成的钝化膜较Al-AM非晶合金更厚,耐蚀性更佳。