自动导引小车作为自动化技术升级的核心组成部分,具有柔性度高,可拓展性和可维护性好等特点,作为现代化工厂物料运输的主要设备之一,用于车间物料搬运具有非常明显的优势,在工业领域中得到了广泛的应用。随着AGV在生产车间应用的不断扩大,对其要求也不再局限于简单的任务调度和路径规划,AGV作为智能车间物料运输的智能设备,按照一定的调度规则,AGV系统能够正常运行,但在实际生产过程中,车间内时有导致AGV无法正常运行的异常事件发生,使得AGV在受到外界干扰时发生状态异常或停止等反应。面对环境的瞬时变化如何协调AGV的运行,保证现场物料流转顺畅,提高车间现场的运行效率是实现智能化生产的重要环节。本文针对以上问题,主要完成的工作包括:(1)分析集成AGV的智能车间总体构成,归纳AGV系统的运行特点,根据车间实际运行环境抽象出智能车间的简化模型,引入面向资源的着色Petri网建立了制造系统PN模型,较好地模拟了集成AGV的制造系统多品种并行加工的运作过程。(2)针对多AGV任务指派问题,提出了基于任务等待时间最短原则的AGV任务指派策略,并建立了该策略下选择AGV的控制Petri网模型。(3)通过最短路径搜索算法与时间窗结合,解决多AGV无碰撞的路径规划,通过完成本次任务的剩余路径长度以及与其它AGV路径重复率来动态调整AGV优先级,解决了AGV实际运行过程中出现的冲突。(4)对系统运行过程中可能发生的路段故障和AGV状态异常的情况,提出了合适的处理策略,并在通过实例验证了该策略的有效性。(5)分析多AGV调度系统软件的功能需求,采用Visual C++.NET编写了上位监控软件,结合实际的运行环境完成了系统的调试工作。