近几年共享经济崛起,共享电动车这一跨界产品应运而生,在资本的支持下,各家企业纷纷入局,电动车产品的供应链开始重组。A企业作为生产电动车控制器的厂商,近两年也成为了共享电动车供应链中的一员,订单产品划分为了X1、X2、X3、X4四种类型。随着共享企业竞争的加剧,A公司面临订单波动较大,订单价格逐渐降低的挑战,而公司内部的混流生产现场仍存在各种问题。面对这些情况,公司急需在不增加额外成本的条件下,对混流产线进行调度优化。本文基于A公司电动车控制器的生产状况,对该公司混流生产的调度问题进行了研究。首先,对A公司电动车控制器混流产线的问题进行分析,确定需要优化的两个生产阶段,给出了总的调度优化方案:先进行订单拆分;然后对第二个生产阶段四类控制器的生产调度过程进行优化,以明确四类控制器在该生产阶段的生产时间,尤其是多品种小批量且存在工艺约束的X4型控制器,需重点关注;最后基于四类控制器的生产时间,对两个生产阶段四类控制器的生产进行调度优化,以减少总完工时间和半成品等待时间。随后,以X4型控制器在第二个生产阶段的生产过程为研究对象,随机选取该公司的某次订单为例,先进行订单的拆分,然后基于约束理论建立调度优化模型:识别瓶颈、建立两阶段数学模型尽可能地利用瓶颈、使其他工序配合瓶颈,最后使用订单数据对两阶段数学模型进行求解验证,说明该模型的有效性。结果表明:使用约束理论及DBR方法对产线进行调度可以有效地识别瓶颈、充分利用瓶颈、使其它工序配合瓶颈,而对于有工艺约束的多品种小批量产品,在模具资源不足时,对混流生产方式进行调度优化可以减弱模具资源的约束作用。最后,基于四类控制器的生产时间,建立两生产阶段混流车间调度模型。根据公司的具体问题,考虑最小化最大完工时间和最小化半成品等待时间,建立双目标0-1整数规划模型,基于加权求和法设计实数编码的遗传算法对模型进行求解验证,并对目标权重进行灵敏度分析,发现实数编码的遗传算法具有很好的搜索性且调度优化结果对目标权重较为敏感。结果表明:该公司应根据当前产线的现状以及需求来确定目标函数的重要程度并得出调度方案,以减少完工时间或半成品的等待时间。本文的研究结果丰富了面向工艺约束的生产调度问题的研究,增加了混流车间调度问题的应用场景,为A公司以及其他生产类似电子产品的企业在混流生产方式以及产品排产方面提供了新的调度思路。该论文有图18幅,表17个,参考文献70篇。