随着市场竞争的加剧,个性化市场需求的扩张,我国很多企业都感受到了前所未有的压力。面对复杂多变的市场环境,越来越多的企业决策者开始以精益生产理念为基础,对生产车间进行现场改善研究。精益生产的核心理念是杜绝浪费,希望通过消除生产环节中的不增值活动,达到降低生产成本,提高生产率的目的。车间设施布局是现场改善研究的一个重要分支。合理的车间设施布局,可以有效的降低生产成本,增强生产物流系统的稳定性,提升企业的综合竞争力。将精益生产理念应用到车间设施布局设计环节,可以更早的杜绝车间运行过程中的浪费。本文以W公司餐巾纸生产车间为研究对象,运用系统布置设计方法,结合Flexsim建模技术,对其车间布局进行优化改善。笔者首先通过梳理有关车间布局优化研究的相关理论和国内外研究现状,确立了论文的研究方向。在此基础上,在W公司生产部门进行调研,收集相关资料。运用SLP方法对生产车间作业单元的物流与非物流关系进行分析,得到作业单元之间的综合相互关系表。根据得到的综合相互关系表绘制出作业单元位置相关图。结合车间的实际情况以及各个作业单元的面积,绘制出作业单元面积相关图,从而得到了两个车间布局的初始方案SLP方案一和SLP方案二。其次,对车间生产系统进行相应的假设和简化后,得到车间布局的概念模型。以概念模型为基础,运用Flexsim软件,建立车间生产系统的仿真模型。通过对仿真模型反复观察运行以及对仿真结果的分析,发现初始SLP方案存在的问题。针对问题进行相应的分析思考提出修正意见,并通过仿真验证改善方案的有效性。最后,对两个Flexsim优化方案进行核心指标对比分析,分别从成品率、运输机平均利用率、运输机平均每日行驶距离、等待运输机时间比例、处理器空闲时间比例、堵塞时间比例六个方面进行对比。最终确立Flexsim优化方案一为最终方案。