现有的钢轨打磨车都是由柴油机给走行系统和作业机构提供动力源,柴油机在使用过程中存在CO₂、SO₂等有毒有害废气的排放,对大气造成污染。随着高铁、客运专线和提速线路的建设开通运行,铁路隧道的数量和总长度每年都在不断增加,大型养路机械在隧道内作业的频率和时间每年都在增加,隧道内通风不良,尤其是长大隧道,在作业过程中内燃机产生的有害气体和烟尘对作业人员和配合人员的身体健康和生命安全构成了威胁,同时内燃机所排废气还会造成内燃机过热,严重时造成停机,降低了作业效率。在原有的PGM-48钢轨打磨车的基础上,采用柴油发电机组+弓网取电取代了原车的内燃动力系统,通过将柴油发电机组动力源与弓网取电动力源的直流端进行并联,从而实现两种动力源之间的联络与转换。主要内容如下:（1）对双动力48磨头钢轨打磨车的总体设计方案进行设计。包括主要功能、总体方案布置、整车技术参数、牵引传动系统、电气系统、液压系统、空气通风系统、打磨作业系统等;（2）对整车的牵引性能进行核算,以验证动力的可靠性。计算整车在接触网及柴油机发电情况下的轮轴牵引力及轮周功率,推算各传动系统的功率容量,给各部件的选型提供依据,确定了部件的选型;（3）对整车系统动力学进行仿真分析,以验证车辆关键参数选配的合理性。通过Simpack仿真软件建立打磨车动力学计算模型,仿真分析整车的平稳性、稳定性及安全性指标,验证了整车动力学符合设计要求;（4）对打磨作业系统进行详细介绍,包括打磨小车的安装、各项技术参数及工作原理,并验证打磨小车在小半径曲线上的通过性能,证明打磨装置从设计上满足要求;（5）分析了双动力48磨头钢轨打磨车产生的社会和经济效益,为后续打磨车技术发展提供了思路,符合节省排放的政策要求。通过本文对双动力48磨头钢轨打磨车的设计及研究,发现双动力48磨头钢轨打磨车可以充分发挥接触网清洁能源的优点,有效解决现有打磨车柴油机在隧道内作业所存在的粉尘污染问题,改善打磨作业环境,降低打磨作业成本,实现清洁能源的利用。为后续在打磨领域进一步的研究工作打下了良好的基础。