本文采用理论与实验相结合的方法对影响环型零件加工精度的主要因素及其关键技术进行了分析和研究。通过对环型零件的第50和60工序进行改进，制定出合理的数控加工工艺方案，并运用UG软件模拟加工全过程。结合调研资料和现场实验，确定出机床误差、刀具磨损、工件弹性变形是影响环型零件加工精度的主要因素，并依次对其分析研究。机床误差分析时，确定出进给传动机构误差是其主要因素，结合反复铣槽实验测得误差值。然后对刀具磨损进行研究，采用声发射法进行监控，运用移频小波包算法对实验采集的AE信号进行特征值提取，并结合BP网络建立刀具磨损监测预报模型。最后对工件弹性变形进行分析，结合生产实际，利用经验公式求得铣削力和夹紧力的大小，选用ANSYS软件对工件进行有限元分析从而得到变形量。基于上述对加工精度主要因素的分析和研究，提出了总体解决方案，并在实际生产中进行了运用，取得了较好的效果。 论文独创性地采用BP网络，将切削时间和AE信号特征值有机融合来预报刀具半径磨损，其模型的准确率可达96.2％。基于影响加工精度主要因素的分析，首次提出了数控加工误差补偿的新方法来满足加工精度要求。 本文解决了某航空厂环型零件数控加工精度问题、节省了生产成本、提高了产品质量和生产效率。其研究成果对机床误差补偿、刀具磨损在线监控、自动化加工有较重要的指导作用。