随着陆地石油资源的逐渐枯竭以及我国海上石油装备技术水平的不断提高,目前石油开采已经逐渐从陆地转向海洋,海上平台起重机作为石油勘探开发的大型关键运输装备,主要负责海上平台人员进出平台以及货物的运输工作,因此其服役期间的安全性和可靠性也必将成为平台工作人员日常关注的重点。海洋平台起重机所处的工作环境较陆地恶劣,且在服役期间经常受到多种载荷作用,因此极易发生损伤破坏。目前针对海洋平台起重机的安全性检测主要为传统的无损检测,但存在一定的局限性。金属磁记忆检测作为一种近几年刚发展起来的新型无损检测技术,能够对金属构件应力集中区域进行检测而且检测工序简单,能起到提前诊断和预防的效果,已经逐步应用于石油化工行业。为了检验磁记忆检测技术是否能够应用于海洋平台起重机检测中,本文做了大量研究工作。本文首先利用ANSYS有限元软件针对渤海某平台起重机在复杂多变的载荷工况下进行整体强度分析确定应力最大区域,找出起重机的薄弱点位置在起重机底座与液压缸下耳板连接处,为后续现场进行海洋平台起重机磁记忆检测提检测供区域指导;为了更好研究起重机薄弱点区域处的磁记忆信号分布规律以及应力集中状态下的磁场特征判据,文章首先采用有限元仿真模拟的方式,以电磁学理论和力-磁耦合模型为基础,以平台起重机所使用的材料E36钢作为研究对象,进行了拉伸载荷工况下的金属磁记忆数值模拟,对E36钢构件在弹性和塑性阶段的表面磁记忆信号分布规律进行了研究,仿真结果显示E36钢构件在弹塑性转换阶段的临界磁场强度特征值出现过零点现象,此时对应的磁场强度梯度值为2.667A/mm~2;最后以平台起重机所使用的材料E36钢制作构件,根据海洋平台起重机在工作服役期间的受载情况并进行了室内拉伸和疲劳试验,并利用金属磁记忆检测仪对已完成实验的E36金属试件进行磁记忆信号检测,分析其表面磁记忆信号,并与仿真结果进行对比。结果显示:通过实验测得在拉伸工况下,构件发生屈服时对应的磁场强度梯度值为2.696A/mm~2,与有限元仿真结果误差仅为1.07%,对应的磁场强度特征值均出现过零点现象,因此一定程度上验证了有限元模拟的可行性,也为现场金属磁记忆检测提供基础数据。