本课题涉及的零件为某航天机构上所使用，壁厚较薄，最薄处仅为1mm，而且对零件轻量化以及性能的要求比较高。如何能在满足性能要求的前提下，用质量更轻的镁合金代替钛合金或铝合金成形工件，这对于航天机构轻量化方面具有重要的意义。采用数值模拟结合实验试制的研究方法，分析零件的结构特征以及镁合金材料的性能，成形方式选择为等温挤压成形技术。考虑到生产效率以及对零件性能的要求比较高，拟定了两套成形工艺方案，即一次直接成形方案与增加镦粗预成形方案。对挤压件的壁厚、关键部位圆角半径等成形工艺参数进行模拟分析，得出挤压件在壁厚6mm，内凸缘圆角半径15mm，成形温度380℃，成形速度5mm/s左右，摩擦系数控制在0.2左右时成形性比较好。在此基础上设计制造出模具进行实验试制，结果表明：方案一在反挤压阶段出现裂口缺陷，分析原因为对铸坯的挤压变形量太大超过了其断裂阈值；方案二成形件精度不高，分析原因为凸模模具带有凹槽，润滑剂难以均匀涂抹。进而对方案二进行模拟优化，采用体积预分流方式，预成形时在难以成形的部位预留出一定的坯料，最终在现有设备条件下试制成功。结果表明：采用等温挤压工艺逐步成形工件，可以消除裂口缺陷；采用体积预分流的方式可以有效控制复杂部位金属的流动。优化工艺后试制的挤压件外形尺寸精度高，金属流动达到了预期效果，解决了成形定位的问题，生产效率高，挤压件的力学性能优异，满足其作为航天零件的要求，为批量化生产奠定了基础。