悬丝摆式加速度计广泛应用于航空、航天等领域,具有量程大、体积小、抗冲击、精度高的特性,是惯性导航中的核心组成部分。而底座组件作为加速度计的关键组件,其装配精度及焊接质量会直接影响到加速度计的制造精度,从而影响产品的可靠性和稳定性。目前,该底座组件的装配生产主要依赖于操作工人依托显微镜凭借经验和焊接技能完成装配,对于操作工人技能要求和操作熟练度较高,很难保证装配精度及产品一致性,自动化程度低。针对上述问题,开展自动化装配研究,研制了精密微小底座组件自动装配及焊接系统,在分析人工装配工艺流程的基础上设计了自动装配流程及控制策略,同时在装配过程中对关键控制参数实时测量,以满足装配精度的要求。本文首先根据加速度计底座组件的零件结构特性以及精度要求,分析了装配过程自动化需要解决的难点,设计了精密微小底座组件自动装配及焊接系统的整体方案,并结合加速度计底座组件的装配工艺,制定了“拾取—搬运—对准—穿丝—嵌套”的装配策略,提高装配效率。其次根据底座组件工艺流程及自动装配流程,确定了“先看后动”的系统的控制方式。设计基于机器视觉的目标零件位姿的识别及调整策略,针对不同零件不同位置的边缘轮廓选择适当的图像处理方法,实现对关键图像信息的提取。设计基于力闭环反馈的吸附拾取策略和张紧力控制策略,完成待装配零件的拾取和张紧力的精确控制。采用分层架构,编写了自动装配软件系统,实现精密微小底座组件自动化装配,同时设计焊接头标定程序,实现更换焊接头后的位置补偿。然后对焊接位置进行标定,用于后续焊接作业。由于待装配零件可操作空间有限,为了避免在焊接时发生干扰碰撞,因此确定了焊接位置的补偿方法,消除零件加工质量的一致性差异以及更换焊接头后对焊接位置造成的影响,保证焊接位置准确。针对焊接过程中出现的现象,制定“接触—下压”的力触发位置控制的自动焊接策略,实现悬丝相对于底座零件的自动焊接。并对影响焊接质量的各种因素进行分析,从而得到合理的焊接温度、焊锡量、上抬速度和下压距离,从而改善焊接质量。进行装配实验分析装配质量和焊接结果,验证自动装配及焊接系统的功能性及可行性,最后,通过该系统对装配精度进行检测,实验结果表明,该底座组件装配质量各项指标均符合技术要求,摆组件相对于磁钢间隙偏差小于10μm,悬丝中心相对于底座底面位置精度优于20μm。