锥形件、杯形件在挤压成形过程中会出现影响零件精度以及后续工序生产及模具寿命的壁厚偏差问题。壁厚差较大的问题已经成为制约工厂生产成本的重要因素。炮弹战斗部壳体是炮弹的重要零部件，具有批量大、成本高、质量要求严格的特点，同时作为重要的军工产品，对其精密成形技术的实用性提出了很高要求，总体工艺难度大，影响因素较多。本课题研究的炮弹战斗部壳体为122mm较大口径弹体，国外有研究，但由于其技术保密，成果并不可知。国内常用热挤压成形，少量采用旋压工艺，但只能做样品，不能批量生产。对于炮弹战斗部壳体挤压成形壁厚差控制，国外精化的热挤压毛坯能够达到1～1.5mm，而国内有的厂家生产的热挤压毛坯壁厚差在3.5～5mm，和国外相比差距较大，材料损耗大，加工工时长。针对炮弹战斗部壳体现有热挤压工艺壁厚差较大的问题，结合生产现状、实践经验以及理论知识，介绍了弹体常见成形工艺，对其热挤压工艺进行详细分析，指出工艺配合及衔接、凸模装夹、模具设计等为主要影响因素，并对其工艺及模具设计提出改进。通过对炮弹战斗部壳体壁厚差成形因素进行分析，寻找合理的解决方案，改进模具设计，获得满足成形要求的零件，提高成品率，降低材料损耗和加工工时，节约成本。深孔件在工业中的应用比较广泛，炮弹战斗部壳体属于深孔件，其成形工艺和模具设计为其它深孔件成形提供借鉴。