近年来,国内炼化企业如雨后春笋般建成开工,尤其是化工产品无论是产量还是产品结构越来越趋于国际化、产品附加值也越来越高、市场竞争愈演愈烈、新设备新技术不断进步,预计2018-2019年合成树脂类产品将新投产至少千万吨,而国内安全、环保要求也越来越严格,《安全生产法》、《环境保护法》的修订和颁布就是炼化企业的“紧箍咒”,不断鞭策炼化企业提高管理要求,这就需要生产装置更安全、更平稳、更高效的运行,而关键动设备是装置稳定运行的保障,为提高关键动设备的运行效率、增加开工率、减低生产成本和维修成本,本文以RCM理论为基础研究炼化关键动设备的维修优化,结合安全、环保、经济因素进行决策的综合分析,以提高关键动设备可靠性为目的,持续降低故障频次,减少非计划停车、降低因关键动设备故障造成的安全、环保和经济影响,提高企业核心竞争力。首先,通过对比炼化生产常用的维修理论确定本文研究的维修理论基础,建立了基于RCM理论的炼化关键动设备维修决策理论体系,阐述RCM的基本理论和思想,结合炼化生产的特点详细制定了关键动设备应用RCM理论分析的主要工作步骤。然后,通过分析关键动设备的特点建立相应的评价准则,运用专家打分法确定研究目标的风险系数、筛选装置关键动设备,制定炼化关键动设备的筛选方法,并且综合运用设备基础信息和资料,统计、分析设备历史数据,在剔除非功能性故障后确定造成设备失效的功能性故障清单。再次,以FMEA分析小组为核心,通过分析失效原因和机理,结合安全、环保、维修、生产损失的评价标准,建立炼化关键动设备的FMEA分析方法,确定失效模式的影响范围和破坏能力,运用失效模式的风险矩阵确定各失效原因的风险等级。最后,通过分析关键动设备故障的显隐性及其特点,建立显隐性维修策略,选用适合炼化生产设备且具备较强实用性的预防措施和方法,阐述了显隐性维修策略的主要预防措施和方法的应用范围和功能,综合运用FMEA分析方法确定的风险等级分别制定关键动设备各失效模式的维修优化,通过重复分析和评定过程最终制定出关键动设备的维修优化,对炼化关键动设备长周期运行的维修和维护提供了便捷的方法和清晰的思路。