本论文围绕某型号航空发动机液压作动筒裂纹故障排除事件,从分析裂纹产生原因入手,建立了裂纹故障树。并按故障树完成各影响因素排查,结合排查结果,采用失效分析方法和步骤,通过解剖分析故障件,制作试片、试验件等方式对作动筒裂纹位置、宏观形貌、微区成分、焊缝组织、断口特征几个方面开展了失效分析。探讨了各类因素的影响实效,逐步明确了作动筒裂纹产生的原因。研究发现裂纹是由于存在残余镀铬层、电子束焊设备老化、不稳定造成局部重复受热等原因导致的。该裂纹一部分为淬硬组织和焊接应力共同作用下产生的淬硬脆化裂纹(冷裂纹),一部分为镀铬层及重复受热引起的再热裂纹。在探明作动筒裂纹故障的原因后,结合裂纹产生的影响因素分析结论,制定了相应的预防和改善措施:为加强焊前镀铬层清理,定位焊由氩弧焊改为电子束焊,减少零件周转以及改进电子束焊焊接参数。围绕上述预防与改进措施,通过制作试片及模拟件,金相组织观察、力学性能检测试验等手段开展试验。重点开展了真空电子束焊参数(加速电压、电流、聚焦电流、频率等)的优化、定位焊、修饰焊参数的确定和极限参数试验,研究发现在极限参数条件下作动筒发生裂纹的概率会激增,极限载荷下作动筒裂纹不会扩展。优化后的焊接参数为高压为200KV、电流为6m A、速度为10mm/s、摆动为1mm、聚焦电流为2735m A、频率为200Hz。在此基础上,定位焊的参数仅电流降为3m A,而修饰焊的电流降为3.6 m A,摆动增为1.2mm,聚焦电流增为2930m A。通过以上焊接裂纹的分析,确定了裂纹行之有效的预防和改进措施,实现了电子束焊焊接工艺的优化,达到了消除液压作动筒裂纹隐患、提高其生产质量的目的。