本文将在航空航天、军工产品等领域应用成熟的可靠性增长思想和方法成功引入到柴油机可靠性工程中，建立了研发阶段的柴油机可靠性增长工作流程。流程中集成了多种可靠性设计、分析技术(如失效模式及影响分析FMEA、故障树分析FTA、CAE分析、加速寿命试验ALT等)和可靠性增长试验等重要的可靠性工作，解决了柴油机企业存在的可靠性工作分散、工作效率低、重复劳动多，而且缺乏统一的可靠性工作框架的问题，并实现了企业可靠性工作理念的更新，满足了柴油机升级换代产品的可靠性增长要求。　　 本文主要在以下几个方面深入展开了相关的研究工作：　　 (1)采用统计法评价了柴油机当前系列产品的可靠性水平，选定了基准机型为参考对象，并基于其可靠性提升能力分析提出了升级机型的可靠性增长目标。在升级机型的方案论证阶段，选定了外场维修数据作为柴油机可靠性评价的信息源，并收集和分析了参考机型的维修数据，得出了其当前的可靠性水平；分析了参考机型的可靠性提升空间，以此预测了升级机型的可靠性增长目标。研究表明，外场维修数据的分析结果真实地反映了柴油机的可靠性水平，确定了参考机型发生的主要故障零部件和关键失效模式，为下一步的可靠性工作开展提供了参考依据；设定的升级机型可靠性目标为以后的可靠性增长工作指明了方向。　　 (2)确定了升级机型的新内容项，并量化、评估了引起的可靠性风险指数，针对其系统地制定了可靠性预防措施、任务并跟踪了实施效果。在升级机型的详细设计阶段，引入了新内容分析的概念和可靠性风险指数的量化方法；同时，详细制定了可靠性预防措施和任务，采用软件功能集成的方法跟踪了各项措施和任务的执行情况及其对可靠性风险指数的影响。研究表明，引入的概念和方法客观地量化了升级机型的可靠性风险指数，集成的可靠性预防措施降低了升级机型31％的可靠性风险，并为下一步的可靠性增长试验规划奠定了基础。　　 (3)基于Duane模型规划了升级机型的可靠性增长试验，以增长试验的故障信息跟踪了增长试验计划，实时监测了升级机型的可靠性增长状态并预测了未来的可靠性水平。在升级机型的可靠性增长试验阶段，利用Duane模型规划了可靠性增长试验以及所需的各项资源，进行了增长试验并收集了试验故障信息，以此数据源跟踪了可靠性增长试验计划，实时监测了升级机型的可靠性增长状态并预测了未来的可靠性水平。研究表明，利用Duane模型规划的可靠性增长试验合理可行，而且故障数据的收集与计划跟踪及时快捷，实现了实时监控柴油机可靠性增长状态的功能，取得了试验阶段升级柴油机由MKBF值2200km到6300km的可靠性增长。