近年来,随着人工成本和原材料价格的不断上涨,企业所承担负担也越来越重,制造业正在面临着前所未有的挑战,对于摩托车行业来说这一现象尤为严重。在各大城市禁摩令持续推行的情况下,摩托车行业竞争日益激烈,面对客户多样化、个性化、定制化要求的增多,摩托车企业要想能够在艰难的形势下生存,需要找到一种方法或措施来改变当前的处境,提升企业的生存能力和竞争能力。精益生产理论被誉为当前最有效的一种生产管理方式,能够极大的减少企业所使用的资源和降低企业的运营成本。因此,将精益生产理论灵活的运用到摩托车生产领域,能够在很大程度上提升企业的竞争力,解决企业当前存在的问题。S公司经过二十余年的发展,一直处于行业内领先的位置,但面对日益恶化的市场竞争环境,企业内部也存在一些问题需要进一步改善。尤其是作为生产制造的最后一个环节的装配车间,其管理水平的高低是整个公司管理水平的体现。因此通过精益生产理论在装配车间的应用,可以很好的解决S公司目前存在的主要问题,为企业的进一步发展做出铺垫。本文基于精益生产理论的实际应用,对S公司装配车间现场管理进行了优化改善。首先采取精益生产理论中的价值流分析,对生产现场存在的各种浪费现象进行充分的识别,通过观察法、动作分析法、设备工具工装分析法消除了生产过程中的浪费现象。其次使用生产线平衡理论,对生产线现场的各工序进行动作分析及研究,使用ECRS（取消、合并、重排、简化）的方法对工序进行优化,提升了生产线平衡率。最后采用快速切换的思想及方法,以装配车间主要的生产车型A、B作为研究对象,通过工序转移、工程委外、导入自动化设备等方法,消除了相同人员不同车型之间的工时差,从而缩短了生产线车型切换的时间。本文在使用精益生产理论来解决生产现场问题的过程中,没有直接将精益生产的理论方法进行套用,而是针对S公司装配车间的实际情况,对各种精益生产的改善方法进行适用性分析,最终选定了适合S公司装配车间现状的改善方法。同时,在分析和解决问题的过程中,深入到生产现场,对生产现场的实际问题提出了一些具体的解决方案,具有一定的推广和借鉴意义。