改革开放以来的30年，中国凭借着低下的劳动力成本与资源优势逐步成为了世界的制造强国，然而在生产效率与资源利用率等方面与发达国家仍有较大差距，随着外国新兴市场的制造业兴起、欧美制造业回迁、国内劳工成本与材料成本日益上涨，目前中国的制造业面临巨大的生存压力。诸如欧美、日本等工业发达的国家，其工业从追求产量、追求质量到市场需求多样化历经了半个世纪或上百年的发展、沉淀。然后中国的制造企业却从二十世纪八十年代末到二十一世纪短短的30年间走完了这三个阶段，这使得中国的制造企业由于运营管理水平跟不上而制约了进一步的发展。要解决这个问题，学习和引进国外先进的管理模式，与中国企业的实际相融合十分必要。而近邻的日本的丰田则是很好的学习对象，丰田由于其闻名世界的TPS使得其成为继福特、通用以来新的生产管理模式的学习典范。TPS通过生产系统资源的整合优化，缩短生产周期、提高生产效率、降低库存提供高品质低成本的产品来满足顾客的需求。其核心是消除一切浪费与非增值工作，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性等手段确保企业在市场竞争中的优势，最终达到尽善尽美。本文研究A公司在客户需求越来越多样化、批量越来越小、交期越来越短的状况下，一度因交货表现不佳而陷入了客户提出中止合作的危机。本文将通过对A公司的现状分析，通过物流与信息流分析，找出制约生产的瓶颈改善点，利用平准化生产、精益物流配送、现场改善等工具减少产品搬运距离及制程中的库存，从而缩短生产周期。通过这些工具的应用，对影响周期的主要问题点进行优化和改善，消除生产流程中的大量库存、等待、搬运等浪费，从而达到优化交货周期、改善生产现场、降低公司成本，同时也赢得了客户的信任。也藉由本文，研究生产周期缩短在企业生产管理中的的实施与效果。