【摘 要】
：
分别通过预扩散和退火对Fe粉进行改性处理,结合高速压制工艺制取高密度Fe基粉末冶金材料,研究预扩散及退火对Fe基粉末高速压制成形与烧结性能的影响.结果表明:退火处理改善了粉末的塑性变形能力,在高速压制过程中获得更高的压坯密度.预扩散处理改善了合金元素的分布,使得烧结试样中显微组织更均匀,晶粒更细.退火和预扩散处理都能提升烧结试样的力学性能.在800℃以下,预扩散处理后的烧结试样的力学性能要好于退火处理的力学性能.相较于未处理的试样,预扩散温度为800℃时,烧结试样的表观硬度和抗弯强度分别从55.3 HRB
【机 构】
：
南京航空航天大学 材料科学与技术学院,江苏 南京210016;常熟市华德粉末冶金有限公司,江苏 常熟215534
论文部分内容阅读
分别通过预扩散和退火对Fe粉进行改性处理,结合高速压制工艺制取高密度Fe基粉末冶金材料,研究预扩散及退火对Fe基粉末高速压制成形与烧结性能的影响.结果表明:退火处理改善了粉末的塑性变形能力,在高速压制过程中获得更高的压坯密度.预扩散处理改善了合金元素的分布,使得烧结试样中显微组织更均匀,晶粒更细.退火和预扩散处理都能提升烧结试样的力学性能.在800℃以下,预扩散处理后的烧结试样的力学性能要好于退火处理的力学性能.相较于未处理的试样,预扩散温度为800℃时,烧结试样的表观硬度和抗弯强度分别从55.3 HRB和786.8 MPa 升高至72.3 HRB 和 1326.6 MPa.
其他文献
对2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金叶片试件进行了模锻,并进行了不同始锻温度下的耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度从440℃升高到490℃,试样的磨损体积先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降.与440℃始锻温度的试样性能相比,480℃始锻后试样的磨损体积减小48.48％,腐蚀电位则正移78 mV.2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金模锻叶片试样的始锻温度优选为480℃.
随着铝合金逐步应用于体育器材,对其使用性能要求越来越高.以Al-Cu-Mg预合金粉末为原料,采用真空热压烧结+热挤压+T6态热处理的工艺制备了 Al-Cu-Mg合金,对其微观组织与性能进行研究.结果表明,热压烧结态Al-Cu-Mg合金存在较多的孔洞且在晶界处存在大量的微米级粗大析出相,所以此时其致密度和强塑韧性均较低.经过热挤压变形后,合金中孔洞数量明显降低,但此时微米级粗大析出相仍然存在且沿着热挤压方向呈现拉长状态.经过进一步T6热处理,微米级粗大析出相回溶到Al基体中,且析出了针状Al2CuMg和片状
进行了不同挤压温度和挤压比下汽车用Ti-6A1-4V-1Ni-0.5Cr合金管材的挤压成形,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试、比较和分析.结果 表明:钛合金管材试样的抗拉强度和屈服强度随挤压温度和挤压比的增加而先增大后减小,断后伸长率和磨损体积先减小后增大.与850℃挤压的结果相比,925℃挤压的试样抗拉强度和屈服强度分别增大了39、38 MPa,断后伸长率和磨损体积分别减小了1.7％、39.29％;与挤压比10的结果相比,挤压比16的试样抗拉强度和屈服强度分别增大了37、34 MPa,断后伸长率和磨损
采用硬度计、直读光谱仪、扫描电镜、金相显微镜对直线拉杆的硬度、化学成分、断口以及金相组织进行了检测,结果表明:直线拉杆的化学成分和硬度均符合技术要求,感应淬火层的金相组织中有0.09 mm的细小裂纹.断口垂直于拉杆所受的拉伸应力,断口外圈的微观形貌是沿晶断裂,心部的微观形貌是拉伸韧窝.显微裂纹弱化了晶界的力学性能,在受力小于断裂强度时发生了断裂,这是由于感应淬火温度过高引起的.经过对感应淬火机床的阳极电流和下降速度进行调整,降低了淬火加热温度,问题得到了解决.
通过数值模拟方法研究了坯料尺寸、坯料转移时间对TA15钛合金模锻成形的影响.结果 表明:坯料尺寸适当大于锻件尺寸,以及缩短坯料转移和闭模时间有利于模锻成形.实际锻造试验结果表明数值模拟结果与其基本相符,锻件具有较好的综合力学性能.与棒材坯料相比,锻件强度、硬度略降,冲击功明显提高.
采用不同的挤压速度对6063-0.3Sr铝合金建筑型材试样进行了挤压,并进行了力学性能和高温抗氧化性能的试验、比较和分析.结果 表明:随挤压速度的增加,试样的抗拉强度先增大后减小,断裂伸长率和单位面积质量增加值先减小后增大,高温抗氧化性能均先提升后下降.在3 m/min挤压速度下,抗拉强度最大,单位面积质量增加的最小.6063-0.3Sr铝合金建筑型材试样的挤压速度优选3 m/min.
液压成形法生产的双金属复合管具有良好的力学性能和耐腐蚀性能,合理设置工艺参数对获得高质量复合管具有重要意义.基于满足工程实际的有限元模型,采用不同的胀形压力、初始间隙和衬管壁厚进行了双金属复合管液压成形过程的模拟试验.通过正交试验设计和综合优化分析得到:影响残余接触应力的主次顺序依次为胀形压力、衬管壁厚、初始间隙;影响回弹的主次顺序依次是胀形压力、初始间隙、衬管壁厚.综合考虑残余接触应力和回弹两个评价指标,确定胀形压力170 MPa、初始间隙2mm、衬管壁厚3mm为最优工艺参数组合.
采用显微组织观察、拉伸试验、断口形貌观察等方法,研究了 840～1000℃不同温度退火对C-Mn-Si-Al钢组织及力学性能的影响.结果表明:840～920℃退火的C-Mn-Si-Al钢组织主要为奥氏体、铁素体及弥散分布的(Fe,Mn)3AlC碳化物,960～1000℃退火的C-Mn-Si-Al钢组织主要为奥氏体及铁素体.随着退火温度的升高,C-Mn-Si-Al钢抗拉强度逐渐降低,伸长率和强塑积逐渐升高.1000℃退火C-Mn-Si-Al钢的强塑积达到最大值46929MPa·％.
在薄板焊接过程中,由于环境光干扰、物体表面反射和激光散射等因素的影响,采集的图像中噪声密度过大,造成焊缝中心难以准确提取.针对上述问题,提出了一种基于视觉传感的薄板对接焊缝特征提取方法,设计了一种基于线激光的视觉传感系统,实现对薄板表面激光条纹图像的快速采集.针对复杂环境下激光条纹图像的灰度特征,采用图像二值化和自适应中值滤波算法去除图像中的噪声,利用重心法和统计列像素点个数方法选取ROI区域;通过对ROI区域图像进行阈值分割、开运算和提取重心得到激光条纹中心线;最后采用二阶差分法和极值搜索法得到对接焊缝