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作者简介：
孙继胜（1962-），男，吉林吉林人，本科学历，高级讲师，从事职业教育研究工作。
摘要：在数控铣削编程中孔加工循环的类型很多，选择恰当的孔加工循环方式，能有效地保证工件加工精度和表面质量。
关键词：掌握特征；灵活应用；提高效率；保证质量；满足要求
中图分类号：G712
文献标识码：A
文章编号：1812-2485（2010）05-020-04
在数控铣削加工中，孔加工是其中常见的一类工作内容。在加工孔时，都包含一些基本动作，如孔心定位、下刀、切削、退刀、返回等。为了简化编程，对于典型加工中的几个固定连续动作，规定用一个G代码来指定，即可完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作。此G指令所代表的即是孔加工循环类型的一种。由此可见，在铣削编程中使用孔加工循环可以减少编程时间，提高编程效率。同时各种孔加工循环的基本特征又不相同，实际应用中我们可以充分利用它的不同特征，来进行相应的孔加工，而不是拘泥于孔加工循环的名称，这样通过恰当地选择孔加工循环指令，能有效地保证工件加工精度和表面质量。为此我们要掌握各种孔加工循环的基本特征，在实际编程中灵活地加以应用。下面就有关孔加工循环的主要内容做一下探讨。
1孔加工循环的基本动作
在工件的实际加工中，我们应根据孔的加工精度要求，制定出孔加工时的相应动作。
孔加工循环的基本动作包括：
1.1X、Y向的孔心定位
在加工孔时，孔心定位非常重要，因为这不仅关系到加工孔的位置，同时也影响到与其它孔的孔距尺寸关系和位置精度。因此，要正确地确定孔心位置。其常用方法有以下几种：
1.1.1采用直角坐标系确定。
对于坐标位置明确的孔心位置采用直角坐标系确定，这是一种最常见的孔心位置确定方法，一般都采用绝对方式，如果孔距精度要求高的，在加工第二个孔及以后孔时，应采用增量方式。
1.1.2采用坐标系旋转指令G68来确定。当工件上的孔相对某一点（或轴线）呈一定角度分布时，我们知道孔心位置所在圆的半径和相对某一坐标轴之间的夹角。此时，如果采用直角坐标系来确定孔心位置，需要通过三角函数计算，相对比较麻烦，且易出错。此时可采用坐标系旋转指令G68来确定，非常方便，如盘类工件上孔的加工，就是采用此种方法来确定孔心位置的。
1.1.3采用极坐标方式确定孔心位置。当工件上的孔在加工平面内相对某一点的连线上分布时，我们知道定位点与孔心的距离以及此线与坐标轴之间的夹角，此时可采用极坐标方式编程来确定孔心位置，此时，极半径为两点之间的距离，极角为此线与坐标轴之间的夹角。从而达到简化编程、提高效率的目的。
1.2快速进给至R点平面
此阶段的设置是一个过渡过程，目的是起到一个缓冲作用，防止刀具与工件发生碰撞。另外，如果在循环指令过程中建立刀具长度补偿，长度补偿将在到达R平面时生效。使实际的R点平面发生偏置。因此使用中要加以注意，应该在刀具下落到起始高度过程中建立刀具长度补偿，避免发生错误。
1.3孔加工
此阶段是孔加工的主要内容，不同的加工方式，指令不同，实际应用时应根据孔的加工要求选择正确的加工方式。
1.4孔底动作
此阶段是根据某些孔的加工性质、要求而增设的。主要内容有：
1.4.1进给暂停：此时，主轴旋转，但刀具相对与工件的进给运动停止，主要目的是对孔底及孔壁进行光整加工，使其获得良好的表面质量。
1.4.2主轴停：主要目的是为了改变主轴旋转方向及手动退刀。
1.4.3让刀：对于精镗加工，当加工到孔底后，要求刀具相对加工后的孔壁脱开一定距离，防止刀具返回时刮伤已加工表面，影响孔加工精度。
1.4.4主轴准停：目的是方便让刀，因让刀方向为定向（一般为某一坐标主轴的轴向），所以要求有准停功能。
1.5返回到R点平面。此过程的设置是为了在多孔加工时缩短退刀时的空行程，提高加工效率。使用时用G99指令指出该种返回方式。
1.6返回初始点位置高度。
1.6.1当全部孔加工结束后，刀具快速返回到起始高度。准备换刀或进行其它工作内容。
1.6.2在多孔加工时，如果工件上中间部分有凸台，当一个区域（如左侧）内的孔加工完成后要加工另外一个区域（如右侧）的孔时，抬刀量要大于凸台高度才能运动到另一区域，此时应返回到起始高度。此方式用G98指令指定。
1.6.3在工件上不同高度有同一尺寸孔加工时，若先在低一层上加工，当其加工完成后，应返回到起始高度，再进行高一层上孔的加工。
2常用孔加工循环的指令及工作特征
2.1G81循环
此循环为普通钻孔循环，其主要动作为：从R点开始连续切削到孔底后，快速退回。特点是空回速度快，效率高，缺点是孔壁精度低。主要应用于点钻普钻、扩孔及粗镗。
2.2G82循环
此循环也是普通钻孔循环，其主要动作为：从R点开始连续切削到孔底后，暂停一段时间，对孔底进行光整加工，然后快速退回。因其在孔底有暂停动作，适用于盲孔、小阶梯孔的加工，可应用于扩削、铰削、铣削及锪孔加工。
3.3G73循环
此循环为高速深孔钻削循环，其主要动作为：从R点开始切削Q距离后快速退回d距离（d值用系统参数设定），然后再切削进给（Q+d），后面依次进行。到达孔底的最后一刀是进刀若干个Q之后的剩余量，加工完成后快速退回。此循环表现为间断切削，有利于断屑、排屑。主要应用于小直径有色金属工件的加工。
3.4G83循环
此循环为普通深孔钻削循环，其动作特点与G73相似，不同点在于切削进给Q距离后快速退回到R点平面。然后快速进刀到距刚才加工孔底d距离，之后切削进给（Q+d）。由于退刀距离大，排屑散热效果好。主要应用于工件断屑条件差的场合。
3.5G74循环
此循环为攻左旋螺纹循环，其主要动作为：主轴快速下降到R点高度后，主轴反转，切入到孔底后，正转退出。
3.6G84循环
此循环为攻右旋螺纹循环，其动作与G74相似，只是主轴旋转方向相反。
3.7G85循环
此循环为普通粗镗孔循环，其动作主要为：刀具从R点以进给速度连续切削到孔底后，再以进给速度退出。由于是以进给速度退出，对孔壁的划伤较轻，所以可应用于较高精度的孔的钻削加工。
3.8G86循环
此循环也是粗镗孔循环，其主要动作为：镗到孔底后，主轴停止，然后快速退出。由于其退刀为直线退出，孔壁精度较高，所以适用于半精镗。此循环不适用于钻削，其 原因是退刀时易夹刀（切屑在钻头螺旋槽内配出不畅导致）。
3.9
G88循环
此循环与G86相似，只不过是在孔底先暂停一段时间后再主轴停止，然后手动退出。因此可光整加工孔底。由于退刀为手动，操作不方便，故应用较少，可用于盲孔加工。
3.10
G89循环
此循环与G85相似，只不过是在孔底先暂停一段时间后，再以进给速度退出。由于在孔底有暂停动作，可对孔底进行光整加工，主要应用于半精镗和盲孔加工。
3.11G76循环
此循环为精镗孔循环，其主要动作为：切削到孔底后，进给暂停，主轴准停后，然后刀具向刀尖相反方向让刀Q，再快速退出。
3.12G87循环
此循环为背镗孔循环，是孔加工循环中动作最复杂的，其主要动作为：刀具在孔心上方定位后，主轴准停在固定回转位置，然后向刀尖的相反方向位移Q值，用快速进给在孔底（R点）定位。再在此位置朝刀尖方向进给一个位移量Q，主轴正转，刀具向上沿Z轴的正方向加工到Z点。在此位置，主轴再次准停，刀具按原偏移量移出，并向孔的上方快速退出。返回到初始点后进给一个位移量，主轴正转。此循环主要应用于同轴度要求高，又不便二次装夹的里孔加工。
3孔加工循环的应用
实际加工中，根据孔的加工精度要求，选用恰当的孔加工循环方式，有助于提高孔的加工精度。下面就常见的孔的加工方法做一下探讨。
3.1钻孔
3.1.1钻中心孔：在实心工件上加工孔时，为了提高孔心的定位精度，防止钻头在钻削时产生偏斜，通常要先钻中心孔，钻中心孔可采用G81循环完成。因此G81循环也称之为点钻循环。
3.1.2钻螺纹底孔：一般采用G81循环，如为了提高螺纹底孔精度应采用切削速度推出，此时可采用G85循环进行。
3.1.3钻荒孔：钻脆性材料孔时，由于断屑性能较好，钻浅孔采用G81循环，钻深孔采用G83循环；若钻塑性较高的材料孔时，为了提高断屑性能，钻钱孔也可采用G83循环。
3.1.4钻小直径深孔：由于使用钻头直径较小，容屑槽相对既浅又窄，排屑散热不变，为了保证足够的切削速度，及良好的排屑散热，应采用G73循环，进行高速、间断切削。
3.1.5钻盲孔：对于盲孔，一般孔底精度要求较高，需要对孔底进行光整加工，此时可考虑采用G82循环或G89循环。G82与G89相比不同点在于G82是快速退出，而G89是以进给速度退出。
3.2扩孔
扩孔的目的是为较小孔的精加工做准备，因此应采用连续切削方式，加工通孔时可采用G81、G85、指令；加工盲孔时可采用G82、G89指令完成。
3.3铰孔
铰孔是对直径较小的孔的一种有效的精加工方法，铰通孔时，当加工到孔深后，应以进给速度退出，此时，可采用G85指令；铰盲孔时，当加工到孔底后，应有一个光整加工阶段。一般应使用G82或G89循环；对于铰制螺栓孔也可采用G81循环。
3.4锪孔
如果工件上的孔为沉头孔，由于孔的阶台处用于定位或装配，要求有较好的表面质量，因此工艺上应安排锪孔加工，可利用锪孔钻或立铣刀进行，此时应使用G82或G89指令。
3.5铣孔
在有些情况下，对一些中等直径尺寸，深度较浅的孔，可利用立铣刀充当扩孔钻用。此时可根据孔的精度来选择G81、G82、G85、或G89指令完成孔的加工。
3.6镗孔
3.6.1粗镗孔：对于工件与刀具刚性都好的情况下，粗镗孔时可施加较大的背吃刀量和进给速度，此时为了提高断屑性能，可采用G83循环，利用钻孔循环完成粗镗加工。其它情况下则一般使用G85循环。
3.6.2半精镗：此加工是为精镗做准备，在去除半精加工余量的同时，要求孔的加工精度再高一些，此时可采用G86或G89指令完成，尤其是G86指令，退刀方式为直线退出，孔壁加工精度较高。
3.6.3精镗孔：精镗孔时，当孔深加工完成后，在刀具退出之前，刀尖应与工件加工孔壁脱开，避免刀具退出时划伤孔壁，因此要求有让刀动作。所以采用G76循环，并且机床要具有准停功能。
3.7攻丝
在铣床上使用丝锥进行攻丝时，根据螺纹旋向采用正确的加工指令G84或G74。另外还根据刀杆的连接方式选用刚性攻丝或柔性攻丝两种方法。注意刚性攻丝时Z轴进给速度为螺纹的螺距，有的系统还需加上M29指令来指定刚性攻丝模式；柔性攻丝时其进给速度为螺距的90%。再者攻丝时为了提高断屑性能，还可采用间断性切削方式。
4孔加工时需要注意的一些问题
4.1切削液的选择：
无论是哪一类型的孔加工，都会存在排屑散热问题，因此在加工时，都应使用切削液。切削液的作用有冷却、润滑、清洗、防锈。实际应用中应根据加工方式特点选择适当的切削液。如钻孔时，主要以冷却排屑为主，所以应选用流动性好、冷却特性强的切削液；攻螺纹时，为了保证螺纹的牙齿精度主要以润滑为主，所以应选用润滑能力较好的切削液。目前应用范围较广的切削液是乳化液，生产时可根据不同要求配比出浓度不同的乳化液。
4.2钻孔时孔深尺寸和R平面的确定
4.2.1孔深尺寸的确定：钻孔加工时，都是以钻头的钻尖为Z轴对刀点的，而图纸上标注孔的孔深一般不包含钻尖部分，因此在编程时要将钻尖部分考虑进去，即实际编程时的孔深要大于图纸上的尺寸，否则会出错。另外，对于通孔，考虑孔口加工质量，也要将实际钻孔深度加长些。
4.2.2R平面的确定。孔加工时，为了缩短空行程，提高效率及有利于排屑散热，一般将R平面的位置设置在加工孔的上方5～10mm左右。
4.2.3多孔加工时，孔的加工顺序。对于一般位置精度的多孔加工，为了提高生产效率，本着减少空行程成，就近加工的原则，安排孔的加工顺序；若孔的位置精度要求高，则以保证孔距精度为原则，按位置关系确定加工顺序。
4.3工件材料性质的影响
4.3.1加工脆性材料时：应考虑材料硬度对刀具寿命和切削用量的影响，此时应选择合适的切削用量，并应使用恰当的切削液，充分降低材料硬度的影响，保证工件的正常加工。
4.3.2对于塑性大，收缩量大的材料，进行孔加工时，为了防止材料收缩造成孔径尺寸变小的现象，除进行强力冷却外，应安排二次加工即使用原刀具按原轨迹重走一刀，或采用粗精加工分开原则，修正由于塑性变形带来的缺陷；再者为了提高断屑和排屑性能性能尽可量采用间断切削方式。
4.5加工方法的组合
对于尺寸精度和表面质量要求高的孔，加工时应根据孔径尺寸安排好粗、精加工，必要时，还要安排半精加工或光整加工。此时，将采用几种孔加工方法的组合来完成。如精度高的小孔就可采用钻、铰的组合；中等孔采用钻、扩、铰的组合；较大孔可采用钻、粗镗、（半精镗）、精镗的组合等。在这种情况下，工序余量的确定尤为重要，因为它不但影响定尺寸刀具的选择，还影响着下道工序能否消除上道工序遗留下来的表面缺陷。为此，要正确地选择相应刀具（定尺寸刀具,如钻头、扩孔钻、铰刀等），确定合理的吃刀深度（考虑加工精度、刀杆刚性等因素）。
通过以上几方面的分析可知掌握各种孔加工循环特征，灵活加以应用，即可提高编程效率，又能保证工件的加工精度。因此在铣削编程中要充分重视孔加工循环的应用。进一步去研究它，发挥它的优点为我们的教学和生产服务。
孙继胜（1962-），男，吉林吉林人，本科学历，高级讲师，从事职业教育研究工作。
摘要：在数控铣削编程中孔加工循环的类型很多，选择恰当的孔加工循环方式，能有效地保证工件加工精度和表面质量。
关键词：掌握特征；灵活应用；提高效率；保证质量；满足要求
中图分类号：G712
文献标识码：A
文章编号：1812-2485（2010）05-020-04
在数控铣削加工中，孔加工是其中常见的一类工作内容。在加工孔时，都包含一些基本动作，如孔心定位、下刀、切削、退刀、返回等。为了简化编程，对于典型加工中的几个固定连续动作，规定用一个G代码来指定，即可完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作。此G指令所代表的即是孔加工循环类型的一种。由此可见，在铣削编程中使用孔加工循环可以减少编程时间，提高编程效率。同时各种孔加工循环的基本特征又不相同，实际应用中我们可以充分利用它的不同特征，来进行相应的孔加工，而不是拘泥于孔加工循环的名称，这样通过恰当地选择孔加工循环指令，能有效地保证工件加工精度和表面质量。为此我们要掌握各种孔加工循环的基本特征，在实际编程中灵活地加以应用。下面就有关孔加工循环的主要内容做一下探讨。
1孔加工循环的基本动作
在工件的实际加工中，我们应根据孔的加工精度要求，制定出孔加工时的相应动作。
孔加工循环的基本动作包括：
1.1X、Y向的孔心定位
在加工孔时，孔心定位非常重要，因为这不仅关系到加工孔的位置，同时也影响到与其它孔的孔距尺寸关系和位置精度。因此，要正确地确定孔心位置。其常用方法有以下几种：
1.1.1采用直角坐标系确定。
对于坐标位置明确的孔心位置采用直角坐标系确定，这是一种最常见的孔心位置确定方法，一般都采用绝对方式，如果孔距精度要求高的，在加工第二个孔及以后孔时，应采用增量方式。
1.1.2采用坐标系旋转指令G68来确定。当工件上的孔相对某一点（或轴线）呈一定角度分布时，我们知道孔心位置所在圆的半径和相对某一坐标轴之间的夹角。此时，如果采用直角坐标系来确定孔心位置，需要通过三角函数计算，相对比较麻烦，且易出错。此时可采用坐标系旋转指令G68来确定，非常方便，如盘类工件上孔的加工，就是采用此种方法来确定孔心位置的。
1.1.3采用极坐标方式确定孔心位置。当工件上的孔在加工平面内相对某一点的连线上分布时，我们知道定位点与孔心的距离以及此线与坐标轴之间的夹角，此时可采用极坐标方式编程来确定孔心位置，此时，极半径为两点之间的距离，极角为此线与坐标轴之间的夹角。从而达到简化编程、提高效率的目的。
1.2快速进给至R点平面
此阶段的设置是一个过渡过程，目的是起到一个缓冲作用，防止刀具与工件发生碰撞。另外，如果在循环指令过程中建立刀具长度补偿，长度补偿将在到达R平面时生效。使实际的R点平面发生偏置。因此使用中要加以注意，应该在刀具下落到起始高度过程中建立刀具长度补偿，避免发生错误。
1.3孔加工
此阶段是孔加工的主要内容，不同的加工方式，指令不同，实际应用时应根据孔的加工要求选择正确的加工方式。
1.4孔底动作
此阶段是根据某些孔的加工性质、要求而增设的。主要内容有：
1.4.1进给暂停：此时，主轴旋转，但刀具相对与工件的进给运动停止，主要目的是对孔底及孔壁进行光整加工，使其获得良好的表面质量。
1.4.2主轴停：主要目的是为了改变主轴旋转方向及手动退刀。
1.4.3让刀：对于精镗加工，当加工到孔底后，要求刀具相对加工后的孔壁脱开一定距离，防止刀具返回时刮伤已加工表面，影响孔加工精度。
1.4.4主轴准停：目的是方便让刀，因让刀方向为定向（一般为某一坐标主轴的轴向），所以要求有准停功能。
1.5返回到R点平面。此过程的设置是为了在多孔加工时缩短退刀时的空行程，提高加工效率。使用时用G99指令指出该种返回方式。
1.6返回初始点位置高度。
1.6.1当全部孔加工结束后，刀具快速返回到起始高度。准备换刀或进行其它工作内容。
1.6.2在多孔加工时，如果工件上中间部分有凸台，当一个区域（如左侧）内的孔加工完成后要加工另外一个区域（如右侧）的孔时，抬刀量要大于凸台高度才能运动到另一区域，此时应返回到起始高度。此方式用G98指令指定。
1.6.3在工件上不同高度有同一尺寸孔加工时，若先在低一层上加工，当其加工完成后，应返回到起始高度，再进行高一层上孔的加工。
2常用孔加工循环的指令及工作特征
2.1G81循环
此循环为普通钻孔循环，其主要动作为：从R点开始连续切削到孔底后，快速退回。特点是空回速度快，效率高，缺点是孔壁精度低。主要应用于点钻普钻、扩孔及粗镗。
2.2G82循环
此循环也是普通钻孔循环，其主要动作为：从R点开始连续切削到孔底后，暂停一段时间，对孔底进行光整加工，然后快速退回。因其在孔底有暂停动作，适用于盲孔、小阶梯孔的加工，可应用于扩削、铰削、铣削及锪孔加工。
3.3G73循环
此循环为高速深孔钻削循环，其主要动作为：从R点开始切削Q距离后快速退回d距离（d值用系统参数设定），然后再切削进给（Q+d），后面依次进行。到达孔底的最后一刀是进刀若干个Q之后的剩余量，加工完成后快速退回。此循环表现为间断切削，有利于断屑、排屑。主要应用于小直径有色金属工件的加工。
3.4G83循环
此循环为普通深孔钻削循环，其动作特点与G73相似，不同点在于切削进给Q距离后快速退回到R点平面。然后快速进刀到距刚才加工孔底d距离，之后切削进给（Q+d）。由于退刀距离大，排屑散热效果好。主要应用于工件断屑条件差的场合。
3.5G74循环
此循环为攻左旋螺纹循环，其主要动作为：主轴快速下降到R点高度后，主轴反转，切入到孔底后，正转退出。
3.6G84循环
此循环为攻右旋螺纹循环，其动作与G74相似，只是主轴旋转方向相反。
3.7G85循环
此循环为普通粗镗孔循环，其动作主要为：刀具从R点以进给速度连续切削到孔底后，再以进给速度退出。由于是以进给速度退出，对孔壁的划伤较轻，所以可应用于较高精度的孔的钻削加工。
3.8G86循环
此循环也是粗镗孔循环，其主要动作为：镗到孔底后，主轴停止，然后快速退出。由于其退刀为直线退出，孔壁精度较高，所以适用于半精镗。此循环不适用于钻削，其 原因是退刀时易夹刀（切屑在钻头螺旋槽内配出不畅导致）。
3.9
G88循环
此循环与G86相似，只不过是在孔底先暂停一段时间后再主轴停止，然后手动退出。因此可光整加工孔底。由于退刀为手动，操作不方便，故应用较少，可用于盲孔加工。
3.10
G89循环
此循环与G85相似，只不过是在孔底先暂停一段时间后，再以进给速度退出。由于在孔底有暂停动作，可对孔底进行光整加工，主要应用于半精镗和盲孔加工。
3.11G76循环
此循环为精镗孔循环，其主要动作为：切削到孔底后，进给暂停，主轴准停后，然后刀具向刀尖相反方向让刀Q，再快速退出。
3.12G87循环
此循环为背镗孔循环，是孔加工循环中动作最复杂的，其主要动作为：刀具在孔心上方定位后，主轴准停在固定回转位置，然后向刀尖的相反方向位移Q值，用快速进给在孔底（R点）定位。再在此位置朝刀尖方向进给一个位移量Q，主轴正转，刀具向上沿Z轴的正方向加工到Z点。在此位置，主轴再次准停，刀具按原偏移量移出，并向孔的上方快速退出。返回到初始点后进给一个位移量，主轴正转。此循环主要应用于同轴度要求高，又不便二次装夹的里孔加工。
3孔加工循环的应用
实际加工中，根据孔的加工精度要求，选用恰当的孔加工循环方式，有助于提高孔的加工精度。下面就常见的孔的加工方法做一下探讨。
3.1钻孔
3.1.1钻中心孔：在实心工件上加工孔时，为了提高孔心的定位精度，防止钻头在钻削时产生偏斜，通常要先钻中心孔，钻中心孔可采用G81循环完成。因此G81循环也称之为点钻循环。
3.1.2钻螺纹底孔：一般采用G81循环，如为了提高螺纹底孔精度应采用切削速度推出，此时可采用G85循环进行。
3.1.3钻荒孔：钻脆性材料孔时，由于断屑性能较好，钻浅孔采用G81循环，钻深孔采用G83循环；若钻塑性较高的材料孔时，为了提高断屑性能，钻钱孔也可采用G83循环。
3.1.4钻小直径深孔：由于使用钻头直径较小，容屑槽相对既浅又窄，排屑散热不变，为了保证足够的切削速度，及良好的排屑散热，应采用G73循环，进行高速、间断切削。
3.1.5钻盲孔：对于盲孔，一般孔底精度要求较高，需要对孔底进行光整加工，此时可考虑采用G82循环或G89循环。G82与G89相比不同点在于G82是快速退出，而G89是以进给速度退出。
3.2扩孔
扩孔的目的是为较小孔的精加工做准备，因此应采用连续切削方式，加工通孔时可采用G81、G85、指令；加工盲孔时可采用G82、G89指令完成。
3.3铰孔
铰孔是对直径较小的孔的一种有效的精加工方法，铰通孔时，当加工到孔深后，应以进给速度退出，此时，可采用G85指令；铰盲孔时，当加工到孔底后，应有一个光整加工阶段。一般应使用G82或G89循环；对于铰制螺栓孔也可采用G81循环。
3.4锪孔
如果工件上的孔为沉头孔，由于孔的阶台处用于定位或装配，要求有较好的表面质量，因此工艺上应安排锪孔加工，可利用锪孔钻或立铣刀进行，此时应使用G82或G89指令。
3.5铣孔
在有些情况下，对一些中等直径尺寸，深度较浅的孔，可利用立铣刀充当扩孔钻用。此时可根据孔的精度来选择G81、G82、G85、或G89指令完成孔的加工。
3.6镗孔
3.6.1粗镗孔：对于工件与刀具刚性都好的情况下，粗镗孔时可施加较大的背吃刀量和进给速度，此时为了提高断屑性能，可采用G83循环，利用钻孔循环完成粗镗加工。其它情况下则一般使用G85循环。
3.6.2半精镗：此加工是为精镗做准备，在去除半精加工余量的同时，要求孔的加工精度再高一些，此时可采用G86或G89指令完成，尤其是G86指令，退刀方式为直线退出，孔壁加工精度较高。
3.6.3精镗孔：精镗孔时，当孔深加工完成后，在刀具退出之前，刀尖应与工件加工孔壁脱开，避免刀具退出时划伤孔壁，因此要求有让刀动作。所以采用G76循环，并且机床要具有准停功能。
3.7攻丝
在铣床上使用丝锥进行攻丝时，根据螺纹旋向采用正确的加工指令G84或G74。另外还根据刀杆的连接方式选用刚性攻丝或柔性攻丝两种方法。注意刚性攻丝时Z轴进给速度为螺纹的螺距，有的系统还需加上M29指令来指定刚性攻丝模式；柔性攻丝时其进给速度为螺距的90%。再者攻丝时为了提高断屑性能，还可采用间断性切削方式。
4孔加工时需要注意的一些问题
4.1切削液的选择：
无论是哪一类型的孔加工，都会存在排屑散热问题，因此在加工时，都应使用切削液。切削液的作用有冷却、润滑、清洗、防锈。实际应用中应根据加工方式特点选择适当的切削液。如钻孔时，主要以冷却排屑为主，所以应选用流动性好、冷却特性强的切削液；攻螺纹时，为了保证螺纹的牙齿精度主要以润滑为主，所以应选用润滑能力较好的切削液。目前应用范围较广的切削液是乳化液，生产时可根据不同要求配比出浓度不同的乳化液。
4.2钻孔时孔深尺寸和R平面的确定
4.2.1孔深尺寸的确定：钻孔加工时，都是以钻头的钻尖为Z轴对刀点的，而图纸上标注孔的孔深一般不包含钻尖部分，因此在编程时要将钻尖部分考虑进去，即实际编程时的孔深要大于图纸上的尺寸，否则会出错。另外，对于通孔，考虑孔口加工质量，也要将实际钻孔深度加长些。
4.2.2R平面的确定。孔加工时，为了缩短空行程，提高效率及有利于排屑散热，一般将R平面的位置设置在加工孔的上方5～10mm左右。
4.2.3多孔加工时，孔的加工顺序。对于一般位置精度的多孔加工，为了提高生产效率，本着减少空行程成，就近加工的原则，安排孔的加工顺序；若孔的位置精度要求高，则以保证孔距精度为原则，按位置关系确定加工顺序。
4.3工件材料性质的影响
4.3.1加工脆性材料时：应考虑材料硬度对刀具寿命和切削用量的影响，此时应选择合适的切削用量，并应使用恰当的切削液，充分降低材料硬度的影响，保证工件的正常加工。
4.3.2对于塑性大，收缩量大的材料，进行孔加工时，为了防止材料收缩造成孔径尺寸变小的现象，除进行强力冷却外，应安排二次加工即使用原刀具按原轨迹重走一刀，或采用粗精加工分开原则，修正由于塑性变形带来的缺陷；再者为了提高断屑和排屑性能性能尽可量采用间断切削方式。
4.5加工方法的组合
对于尺寸精度和表面质量要求高的孔，加工时应根据孔径尺寸安排好粗、精加工，必要时，还要安排半精加工或光整加工。此时，将采用几种孔加工方法的组合来完成。如精度高的小孔就可采用钻、铰的组合；中等孔采用钻、扩、铰的组合；较大孔可采用钻、粗镗、（半精镗）、精镗的组合等。在这种情况下，工序余量的确定尤为重要，因为它不但影响定尺寸刀具的选择，还影响着下道工序能否消除上道工序遗留下来的表面缺陷。为此，要正确地选择相应刀具（定尺寸刀具,如钻头、扩孔钻、铰刀等），确定合理的吃刀深度（考虑加工精度、刀杆刚性等因素）。
通过以上几方面的分析可知掌握各种孔加工循环特征，灵活加以应用，即可提高编程效率，又能保证工件的加工精度。因此在铣削编程中要充分重视孔加工循环的应用。进一步去研究它，发挥它的优点为我们的教学和生产服务。