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后张法混凝土梁板具有跨径大、自重轻、承载力强、设计经济合理、施工简单易行、投入较少等优点，在各种大中型桥梁施工中，得到了广泛的应用。但是在施工中，由于施工工艺不合理及质量控制不严格等原因，经常出现断板、起拱过大、张拉力达不到设计值等质量问题。本文将对混凝土梁板预应力后张法施工的一般过程和经常出现的问题进行探讨。
混凝土预制梁后张法施工的一般过程及注意事项：
（1）场地规划及预制台座的设置：预制场地应整平压实，低洼不平处及软弱土质要处理改善，完善排水系统，确保场内不积水。根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座的数量、尺寸，台座用表面压光的梁（板）筑成，应坚固不沉陷，确保底模沉降≤2mm，台座上铺钢板底模或用角钢镶边代作底模。当预制梁跨大于20mm时，要按规定设置反拱。
（2）辅助设备安装及架设：统筹规划好拌合站及水、电管路的布设安装。选用合适的塔吊或跨梁龙门吊作吊运工具，并铺设其行走轨道。
（3）模板安装及绑扎：预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆。将钢筋绑扎焊接成钢筋骨架，把制孔管按坐标位置定位固定，如使用橡胶抽拔管要插入芯棒。有必要时，用龙门吊机将钢筋骨架吊装入模
（4）绑扎隔板钢筋，埋设预埋件，在孔道两端及最低处设置压浆孔，在最高处设排气孔，安设锚垫板后，先安装端模，再安涂有脱模剂的钢侧模，统一紧固调整和必要的支撑后交验。
（5）浇筑时，从的一端向另一端，水平分层进行，接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3~4m处浇筑合龙，一次整体浇筑成型。梁体梁（板）数量较大时，采用斜向分段，水平分层方法连续浇筑。梁（板）的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使梁（板）达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。
（6）（板）成活后要将表面抹平、拉毛，收浆后适时覆盖，洒水湿养不少于7d，蒸汽养生恒温不宜超过80℃,也可采用喷洒养生剂养生。构件脱模后，要标明型号，预制日期及使用方向。
（7）预应力张拉：
主要工艺流程如下：
具体操作过程如下：
1）构件检查：表面检查， 脱模后，观察梁板表面有无毛刺、裂纹。表面有无麻点及蜂窝。尤其要认真检查预应力筋的孔道。其孔道必须保证尺寸与位置正确，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。强度检验，当构件梁（板）达到规定强度时，才能张拉。如果没有规定，达到设计强度75%以上为准。
2）下料和穿筋：按要求计算的预应力钢丝或钢绞线下料长度。其长度应包括：梁板孔道长度、锚具长度、千斤顶长度以及预留的长度（一般为02-25cm）。穿筋时，带有瑞杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端。
3）锚具检验及张拉设备检验：检验方法：检查锚具、夹具和连接器的出厂合格证、硬度、静载锚固性能及外观尺寸检查报告。对于夹片式锚具，上好的夹片应齐平，在张拉前并用钢管捣实。
张拉使用的张拉机及油泵应应准备2套，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。
4）张拉：
预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序：
① 0→105%σcon持荷2min→σcon。
② 0→103%σcon
σcon为预应力筋的张拉控制应力。同时测出钢筋或应力筋实际伸长值，并作好张拉记录。
按设计要求在两端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线重合，二端各项张拉操作必须一致。
预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求，否则要查明原因采取补救措施。
张拉过程中的断丝，滑丝数量不得超过设计规定，否则要更换钢筋或采取补救措施。后张预应力筋断丝及滑丝不得超过《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）中的规定的控制数。
预应力筋锚固要在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢筋内缩量不得超过设计规定。
如果预应力损失过大，则可能存在以下问题：
1）锚具滑丝或钢绞线断丝，应全部更换。
2）钢绞线松弛率超限，应检验钢绞线是否合格，不合格时 ，应更换。
3）测量读数误差，可能偏小，应校准表的读数或换新表，重新测量。
4）锚具下局部混凝土破坏变形，应将变形处凿除，重新布筋，使用高強混凝土补强后再张拉。
5）钢索与预应力筋阻力过大，应在钢索上涂抹滑石粉等来减少摩擦阻力。
（8）封堵及注浆：张拉割后即封堵。完成后，即对外露多余钢绞线、钢筋进行切割，切封堵的方法是用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆、漏气，影响压浆质量。
预应力筋张拉后，将孔道冲洗干净，吹除积水，尽早压注水泥浆，水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等必须符合设计或规范规定。
灌浆压力一般为0.4～0.6MPa。 灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l～2min后，即可堵塞灌浆孔。
混凝土预制梁后张法施工的一般过程及注意事项：
（1）场地规划及预制台座的设置：预制场地应整平压实，低洼不平处及软弱土质要处理改善，完善排水系统，确保场内不积水。根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座的数量、尺寸，台座用表面压光的梁（板）筑成，应坚固不沉陷，确保底模沉降≤2mm，台座上铺钢板底模或用角钢镶边代作底模。当预制梁跨大于20mm时，要按规定设置反拱。
（2）辅助设备安装及架设：统筹规划好拌合站及水、电管路的布设安装。选用合适的塔吊或跨梁龙门吊作吊运工具，并铺设其行走轨道。
（3）模板安装及绑扎：预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆。将钢筋绑扎焊接成钢筋骨架，把制孔管按坐标位置定位固定，如使用橡胶抽拔管要插入芯棒。有必要时，用龙门吊机将钢筋骨架吊装入模
（4）绑扎隔板钢筋，埋设预埋件，在孔道两端及最低处设置压浆孔，在最高处设排气孔，安设锚垫板后，先安装端模，再安涂有脱模剂的钢侧模，统一紧固调整和必要的支撑后交验。
（5）浇筑时，从的一端向另一端，水平分层进行，接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3~4m处浇筑合龙，一次整体浇筑成型。梁体梁（板）数量较大时，采用斜向分段，水平分层方法连续浇筑。梁（板）的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使梁（板）达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。
（6）（板）成活后要将表面抹平、拉毛，收浆后适时覆盖，洒水湿养不少于7d，蒸汽养生恒温不宜超过80℃,也可采用喷洒养生剂养生。构件脱模后，要标明型号，预制日期及使用方向。
（7）预应力张拉：
主要工艺流程如下：
具体操作过程如下：
1）构件检查：表面检查， 脱模后，观察梁板表面有无毛刺、裂纹。表面有无麻点及蜂窝。尤其要认真检查预应力筋的孔道。其孔道必须保证尺寸与位置正确，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。强度检验，当构件梁（板）达到规定强度时，才能张拉。如果没有规定，达到设计强度75%以上为准。
2）下料和穿筋：按要求计算的预应力钢丝或钢绞线下料长度。其长度应包括：梁板孔道长度、锚具长度、千斤顶长度以及预留的长度（一般为02-25cm）。穿筋时，带有瑞杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端。
3）锚具检验及张拉设备检验：检验方法：检查锚具、夹具和连接器的出厂合格证、硬度、静载锚固性能及外观尺寸检查报告。对于夹片式锚具，上好的夹片应齐平，在张拉前并用钢管捣实。
张拉使用的张拉机及油泵应应准备2套，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。
4）张拉：
预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序：
① 0→105%σcon持荷2min→σcon。
② 0→103%σcon
σcon为预应力筋的张拉控制应力。同时测出钢筋或应力筋实际伸长值，并作好张拉记录。
按设计要求在两端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线重合，二端各项张拉操作必须一致。
预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求，否则要查明原因采取补救措施。
张拉过程中的断丝，滑丝数量不得超过设计规定，否则要更换钢筋或采取补救措施。后张预应力筋断丝及滑丝不得超过《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）中的规定的控制数。
预应力筋锚固要在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢筋内缩量不得超过设计规定。
如果预应力损失过大，则可能存在以下问题：
1）锚具滑丝或钢绞线断丝，应全部更换。
2）钢绞线松弛率超限，应检验钢绞线是否合格，不合格时 ，应更换。
3）测量读数误差，可能偏小，应校准表的读数或换新表，重新测量。
4）锚具下局部混凝土破坏变形，应将变形处凿除，重新布筋，使用高強混凝土补强后再张拉。
5）钢索与预应力筋阻力过大，应在钢索上涂抹滑石粉等来减少摩擦阻力。
（8）封堵及注浆：张拉割后即封堵。完成后，即对外露多余钢绞线、钢筋进行切割，切封堵的方法是用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆、漏气，影响压浆质量。
预应力筋张拉后，将孔道冲洗干净，吹除积水，尽早压注水泥浆，水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等必须符合设计或规范规定。
灌浆压力一般为0.4～0.6MPa。 灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l～2min后，即可堵塞灌浆孔。