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摘 要：数控机床在承担生产任务中，参数的选择十分关键，直接关乎到设备是否可以正常运行，以及后续检修和维护工作的顺利开展。FANUC数控系统是一种可靠性较强的控制系统，机械加工行业应用范围较广，由于FANUC数控系统的参数多样，不同系统参数也存在显著差异，如何使用FANUC数控系统参数进行维修，对于FANUC数控系统正常运行具有积极作用。基于此，本文就FANUC数控系统参数和维修工作展开分析，探究具体参数在维修工作中的应用情况，便于为后续工作开展提供支持与参考。
关键词：FANUC数控系统;机械维修;系统参数;机械故障
现代数控机床科技含量不断增加，系统配置不断提升，故障报警和检测功能已经成为系统的基础配置，可以自动化收集故障参数，为后续人员检修和维护工作开展提供数据支持，切实提升FANUC数控系统运行可靠性。FANUC数控系统出现故障后，依据系统相关参数变化情况进行维修，可以判定故障位置和原因，提升故障诊断准确率，保障FANUC数控系统安全稳定运行。综合分析研究FANUC数控系统的维修和参数等内容，便于积累维修经验，指导后续相关工作高效展开。
1 开机后返回参考点发生超行程预警
此类情况较为普遍，主要是指机床在返回参考点期间出现511或是510超程报警信号，故障的處理方法有两点：其一，X轴返回参考点时，出现511或是510超程报警信号，可以通过将参数0700LT1X1调整为+99999999，或是调整0704LT1X2参数调整为-99999999，然后返回参考点检查是否仍然存在故障问题。如果没有故障，则调整参数0704或0700为预设值。其二，将P键和CAN键同时按下后开机，可以直接消除这一预警信号，即表示首次返回参考点不进行存储行程位置检测[1]。
2 手摇脉冲发生器故障
FANUC数控系统运行中，由于作业强度较大，作业环境恶劣，可能导致手摇脉冲发生器损坏故障。对于此类故障，对刀不允许微调，只能通过故障件维修或是更换损坏故障件的方式予以处理。未处理前，调整系统的参数900#3为0。暂时停止使用手摇脉冲发生器，选择点动按钮单脉冲发生器模式，微调刀具到合适位置，修复好故障后，则调整系统参数为1。
3 设备调试和用户维修服务故障
作为数控设备常见的故障阶段，设备调试主要是针对数控系统设计、系统参数设置和调整、PLC编制等环节。用户维修服务阶段，则是深入检查考核伺服电机和驱动单元、强电元件以及机械防护等内容[2]。
例1：某数控车床的控制系统为FAGOR 8025，无论是X轴还是Z轴均采用半闭环控制模式。系统运行一段时间后，发现Z轴每次回参考点存在误差，大小大概在2mm～3mm左右，这一误差并没有规律可循，控制系统参数经过调整优化后仍然未能解决。后经过细致分析，发现是由于丝杠末端轴承座不牢固导致，拧紧螺母后此问题得以解决[3]。
例2：某数控车床的控制系统为FANUC O-TD，在系统调试阶段发现CRT经常闪烁，但并未显示具体问题。通过检修发现其原因是由于系统出厂时未初始化，运输期间导致CRT亮度按钮震动，控制系统的主板和存储板存在质量问题。对于此类问题，先调整CART亮度按钮，没有反应则初始化系统，DEL键和RST键同时按下，启动系统后如果CRT仍然没有反应，则需要将控制系统的存储板或是主板更换。
例3：某数控车床控制系统为FAGOR 8055，系统运行中PLC程序突然失去相应，发现是保存系统电池电量消耗殆尽，重新更换电池后系统正常运行。此类故障较为常见，而系统却并不会发出电池相关的预警信号[4]。
4 简单、高效的维修方法
某FANUC 0i数控机床运行中，出现ALM701预警信号，参照机械的维修说明书，判断为控制系统的上端风扇过热，机床电气柜的风扇电机损坏，但是市场上很少有同类型风扇。可以调整PRM8901#的0调整为1，发出预警信号后强制冷却，寻找到新的风扇替换安装后，将参数重新调整为0。
某FANUC 0M数控机床，在换刀期间发现换刀臂和主轴到位瞬间，出现碰撞异响。通过深层次分析，是由于主轴定位存在偏差导致主轴头和换刀臂不适配，诱发机械设备发生撞击损伤。但是，主轴头和换刀臂无松动，换刀臂定位精准，因此通过调整N6577参数为1524改变主轴定位角度使主轴头和换刀臂适配即可解决问题。
5 密级型参数09000939维修
结合系统的操作要求，在参数传输时，关于密级型参数09000939采用的MDI输入方式局限性较大，操作不便捷。因此，可以尝试着选择一种更加便捷、高效的参数传输方法。设定方式开关为EDIT位置，按下PARAM键来调出参数显示界面;调整外部接收设备运行状态为STRAND BY;按下EOB键不松开，然后按下OUTPUT键，实现所有参数输出。
6 重设参考点选择的机床参数
某FANUC 0MC控制系统，运行中由于绝对位置编码器电池没电，致使参考点丢失，需要重新设置。调整PWE的0为1，参数No.76.1=1，No.22为0000000，CRT发出预警信号，呈现“300”，应手动重新调整X、Y、Z轴参考点;关机再开机，手动调整X、Y、Z轴参考点，No.22参数调整为00000011，参考点已经建立。调整Z轴到参考点附近，安装刀柄在主轴上，启动机械手臂使刀柄完全夹紧，No.22参数调整为00000111，No.76.1参数调整为0，PWE为0。参考点重设完成。
7 机床参数变化诱发故障
数控系统故障后，应第一时间检查系统参数是否合理，参数变化对机床整体性能影响较大，产生连锁反应。通常情况下，参数是在磁泡存储器中，受到外界因素影响可能导致系统参数丢失，系统运行受到干扰，出现故障。通过检查、核对参数，即可解决系统故障。
如，某FANUC 0MC加工中心，发现在加工产品时Z轴尺寸偏差，偏差量3mm，产品加工质量不符合要求。原因分析，首先对编程尺寸检查是否准确，无误后检查初始参数;修改参数前，必须了解各项参数代表的含义和功能，如果盲目修改参数则会诱发严重后果。因此，检查机床Z轴偏差量关联的510参数，其代表系统寻找编码器一转信号后，转动一个电子栅格偏移量，以此来确定最佳的参考点。检查分析后，原参数值从9907μm变成6907μm，说明偏移量3mm，应针对性修改和调整。这种情况非常少见我工作30年仅遇到一次但有这种可能性。
8 结论
综上所述，FANUC数控系统在运行中，可能受到主客观因素出现故障问题，影响加工生产活动连续性。因此，需要综合分析系统参数，检查参数变化情况，及时排除故障问题，而此种维修方法则需要维修人员养成了解参数性能的习惯，注重日常经验积累，总结故障规律，便于再次出现问题时可以第一时间予以解决。
参考文献：
[1]李海兵.浅谈FANUC 0iD系统数控机床故障诊断与维修[J].科技资讯，2020，18（08）：32-33.
[2]黄朝辉.PLC梯形图在数控系统I/O接口硬件故障维修的方法研究[J].中国设备工程，2020（03）：83-84.
[3]刘波，李睿，付海.数控设备故障预测和健康管理的维修保障系统分析[J].现代制造技术与装备，2017（12）：166+168.
[4]刘瑞已.FANUC数控系统参数在维修中的应用[J].机床与液压，2010，38（10）：111-112+114.
关键词：FANUC数控系统;机械维修;系统参数;机械故障
现代数控机床科技含量不断增加，系统配置不断提升，故障报警和检测功能已经成为系统的基础配置，可以自动化收集故障参数，为后续人员检修和维护工作开展提供数据支持，切实提升FANUC数控系统运行可靠性。FANUC数控系统出现故障后，依据系统相关参数变化情况进行维修，可以判定故障位置和原因，提升故障诊断准确率，保障FANUC数控系统安全稳定运行。综合分析研究FANUC数控系统的维修和参数等内容，便于积累维修经验，指导后续相关工作高效展开。
1 开机后返回参考点发生超行程预警
此类情况较为普遍，主要是指机床在返回参考点期间出现511或是510超程报警信号，故障的處理方法有两点：其一，X轴返回参考点时，出现511或是510超程报警信号，可以通过将参数0700LT1X1调整为+99999999，或是调整0704LT1X2参数调整为-99999999，然后返回参考点检查是否仍然存在故障问题。如果没有故障，则调整参数0704或0700为预设值。其二，将P键和CAN键同时按下后开机，可以直接消除这一预警信号，即表示首次返回参考点不进行存储行程位置检测[1]。
2 手摇脉冲发生器故障
FANUC数控系统运行中，由于作业强度较大，作业环境恶劣，可能导致手摇脉冲发生器损坏故障。对于此类故障，对刀不允许微调，只能通过故障件维修或是更换损坏故障件的方式予以处理。未处理前，调整系统的参数900#3为0。暂时停止使用手摇脉冲发生器，选择点动按钮单脉冲发生器模式，微调刀具到合适位置，修复好故障后，则调整系统参数为1。
3 设备调试和用户维修服务故障
作为数控设备常见的故障阶段，设备调试主要是针对数控系统设计、系统参数设置和调整、PLC编制等环节。用户维修服务阶段，则是深入检查考核伺服电机和驱动单元、强电元件以及机械防护等内容[2]。
例1：某数控车床的控制系统为FAGOR 8025，无论是X轴还是Z轴均采用半闭环控制模式。系统运行一段时间后，发现Z轴每次回参考点存在误差，大小大概在2mm～3mm左右，这一误差并没有规律可循，控制系统参数经过调整优化后仍然未能解决。后经过细致分析，发现是由于丝杠末端轴承座不牢固导致，拧紧螺母后此问题得以解决[3]。
例2：某数控车床的控制系统为FANUC O-TD，在系统调试阶段发现CRT经常闪烁，但并未显示具体问题。通过检修发现其原因是由于系统出厂时未初始化，运输期间导致CRT亮度按钮震动，控制系统的主板和存储板存在质量问题。对于此类问题，先调整CART亮度按钮，没有反应则初始化系统，DEL键和RST键同时按下，启动系统后如果CRT仍然没有反应，则需要将控制系统的存储板或是主板更换。
例3：某数控车床控制系统为FAGOR 8055，系统运行中PLC程序突然失去相应，发现是保存系统电池电量消耗殆尽，重新更换电池后系统正常运行。此类故障较为常见，而系统却并不会发出电池相关的预警信号[4]。
4 简单、高效的维修方法
某FANUC 0i数控机床运行中，出现ALM701预警信号，参照机械的维修说明书，判断为控制系统的上端风扇过热，机床电气柜的风扇电机损坏，但是市场上很少有同类型风扇。可以调整PRM8901#的0调整为1，发出预警信号后强制冷却，寻找到新的风扇替换安装后，将参数重新调整为0。
某FANUC 0M数控机床，在换刀期间发现换刀臂和主轴到位瞬间，出现碰撞异响。通过深层次分析，是由于主轴定位存在偏差导致主轴头和换刀臂不适配，诱发机械设备发生撞击损伤。但是，主轴头和换刀臂无松动，换刀臂定位精准，因此通过调整N6577参数为1524改变主轴定位角度使主轴头和换刀臂适配即可解决问题。
5 密级型参数09000939维修
结合系统的操作要求，在参数传输时，关于密级型参数09000939采用的MDI输入方式局限性较大，操作不便捷。因此，可以尝试着选择一种更加便捷、高效的参数传输方法。设定方式开关为EDIT位置，按下PARAM键来调出参数显示界面;调整外部接收设备运行状态为STRAND BY;按下EOB键不松开，然后按下OUTPUT键，实现所有参数输出。
6 重设参考点选择的机床参数
某FANUC 0MC控制系统，运行中由于绝对位置编码器电池没电，致使参考点丢失，需要重新设置。调整PWE的0为1，参数No.76.1=1，No.22为0000000，CRT发出预警信号，呈现“300”，应手动重新调整X、Y、Z轴参考点;关机再开机，手动调整X、Y、Z轴参考点，No.22参数调整为00000011，参考点已经建立。调整Z轴到参考点附近，安装刀柄在主轴上，启动机械手臂使刀柄完全夹紧，No.22参数调整为00000111，No.76.1参数调整为0，PWE为0。参考点重设完成。
7 机床参数变化诱发故障
数控系统故障后，应第一时间检查系统参数是否合理，参数变化对机床整体性能影响较大，产生连锁反应。通常情况下，参数是在磁泡存储器中，受到外界因素影响可能导致系统参数丢失，系统运行受到干扰，出现故障。通过检查、核对参数，即可解决系统故障。
如，某FANUC 0MC加工中心，发现在加工产品时Z轴尺寸偏差，偏差量3mm，产品加工质量不符合要求。原因分析，首先对编程尺寸检查是否准确，无误后检查初始参数;修改参数前，必须了解各项参数代表的含义和功能，如果盲目修改参数则会诱发严重后果。因此，检查机床Z轴偏差量关联的510参数，其代表系统寻找编码器一转信号后，转动一个电子栅格偏移量，以此来确定最佳的参考点。检查分析后，原参数值从9907μm变成6907μm，说明偏移量3mm，应针对性修改和调整。这种情况非常少见我工作30年仅遇到一次但有这种可能性。
8 结论
综上所述，FANUC数控系统在运行中，可能受到主客观因素出现故障问题，影响加工生产活动连续性。因此，需要综合分析系统参数，检查参数变化情况，及时排除故障问题，而此种维修方法则需要维修人员养成了解参数性能的习惯，注重日常经验积累，总结故障规律，便于再次出现问题时可以第一时间予以解决。
参考文献：
[1]李海兵.浅谈FANUC 0iD系统数控机床故障诊断与维修[J].科技资讯，2020，18（08）：32-33.
[2]黄朝辉.PLC梯形图在数控系统I/O接口硬件故障维修的方法研究[J].中国设备工程，2020（03）：83-84.
[3]刘波，李睿，付海.数控设备故障预测和健康管理的维修保障系统分析[J].现代制造技术与装备，2017（12）：166+168.
[4]刘瑞已.FANUC数控系统参数在维修中的应用[J].机床与液压，2010，38（10）：111-112+114.