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【摘要】本文就水泥稳定碎石基层施工前期准备、现场摊铺碾压成型及后期养生等施工控制进行分析，为进一步提高水泥稳定碎石基层施工提供了参考性建议。
【关键词】市政施工；水泥稳定碎石；基层施工
水泥稳定碎石是充分利用水泥的水硬性与级配碎石的拌合压实，并经一定时间的养生而成为一种刚性路结构。它具有良好的整体性、水稳性及抗冻性，兼具有强度高、承载力强、施工简便高效、后期维护费用低廉等特点，使得它不仅广泛应用于高等级公路，而且在市政工程施工中也常常采用。
１．施工准备
1．1技术准备
1．1．1底基层清理验收
应对底基层进行全面清理，去除杂物、浮土、积水，并不得有翻浆、弹软现象，以确保底基层压实度、表面平整度及足够的施工宽度。对改建工程，要确保路幅边缘处高程满足设计要求，不足部分要按底基层原有厚度进行开挖，并用混凝土补强。对新建工程，要确保其养护期，否则不得进行水泥稳定碎石基层施工。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。
1．1．2 放样标高
经验收合格后，应测设路中线、路边线和施工标高控制桩。并组织人工培植路肩。施工标高控制桩原则上应按每10m进行布设，遇渐变段应适当进行加密布设。为既保证路边缘基层压实度与平整度，又尽可能减少浪费，路边线应设在设计边线外10cm一20cm范围内，路肩高度应略高于设计高程且内侧不压路边线。
1．2 原料准备
在水泥稳定碎石基层施工中，原材料的质量控制与准备至关重要，将直接影响水泥稳定碎石基层施工质量。因此，必须从源头抓起，严格按标准进行原材料的采购。一般设计水泥稳定碎石所需材料为：水泥、碎石、石屑，而经实践，我们一般使用水泥、碎石、石屑与粉煤灰混合物。水泥应选用初凝时间在3h以上、终凝时间在6h以上的普通散装硅酸盐水泥，不宜采用早强水泥；碎石应洁净、坚硬、有棱角、直径在在3cm以下，且压碎值应不大于28％ ，针片状颗料含量小于15％ ；石屑及粉煤灰不得结块：水一般采用生活饮用水、河水及自来水。
应根据施工任务。合理采购原材料，原则上应至少备足2天施工用料。原材料要应分类堆放，留足空闲空间，以便于装载机装机上料及后续补料。
1．3 机械设备准备
市政工程水泥稳定碎石基层施工中，所需机械基本有厂拌设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮压路机、振动压路机、洒水车、运输车等，具体配备数量应根据厂拌设备、施工现场平地机、装载机的生产能力而定，以确保现场和拌和站均不集料。厂拌设备需在施工前2天内进行仔细检修，确保机械运转正常、计量准确；上料一般采用为5T装载机，并备用一台，摊铺装载机1台即可；振动压路机一般需自重在12T以上；运输车应使用大吨位(15T以上)自卸车；洒水车储水量需在5—8T之间。所有配备的机械设备需机械性能良好、符合额定功率、成龙配套，并在施工准备阶段必须到位，不得兼顾其它工程。
1．4 施工计划编排需考虑的因素
水泥稳定碎石基层施工是时效性強、连续作业过程。因此。施工计划的编排须详细、周全，要充分考虑到各种因素。其中，高温、雨天、大风等气候状况是水泥稳定碎石基层施工重大外部影响因素，对编排施工计划起到一定制约。在编排施工计划时，要密切关注天气变化。尽量错过上述天气，特别是雨天。同时，因市政工程多在城市区域施工，必须受城市道路通行及交通管制等条例限制，在编排施工计划时，也应将此种因素充分考虑。
2.混合料的拌和及运输
2．1混合料配合比设计与比对
如果市政工程施工中水泥稳定碎石配合比设计要求由专业检测试验室出具，因此施工单位必须提前进行标准检定，并选取合适的级配曲线。为保证出具配合比与实际相一致，施工方必须确保送样的原材料与将拌合的材料相一致，且在拌和第一车混合料时应对最后所出的混合料进行筛分试验，以确定与级配曲线的符合性，并及时进行级配调整。
2．2混合料的拌合
2．2．1 厂拌设备生产能力设置
现有规范要求，须采用集中厂拌法进行水泥稳定碎石的拌合，国内厂拌设备多为600T/h以下，而多数市政工程施工任务小而零散，且交通受限，为保证混合料拌合均匀，所以一般多设为300T/h左右。
2．2．2 水泥用量的控制
因水泥稳定碎石的强度随着水泥用量的增大而增强。水泥剂量过低，则强度难以满足要求，水泥剂量过高，即造成浪费又易产生裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理。实践中，在考虑厂拌时额外损耗，多将水泥用量增加0.5％ 。
2．2．3 用水量的控制
水泥稳定碎石混合料中含水量控制同样相当重要。含水量小，则混合料松散，难以成型、强度及密度不能达到设计要求；含水量大，则现场易出现“弹软”现象，甚至无法碾压成型，强度及密度同样难以达到设计要求，同时也易产生裂缝现象。实践中，在保证强度的同时，为进一步提高水泥稳定碎石基层的整体性，往往将含水量增加1-2％。同时，应根据施工季节温度、风速、运距，适当调整混合料的含水量。
2．2．4 骨料仓分配
因水泥稳定碎石为连续作业式，原材料要分仓配制。一般厂拌设备骨料仓多为4仓式， 因此可将1#仓设置堆放2—3cm碎石，2#仓设置堆放1-2cm碎石，3#仓设置堆放lcm以下碎石，4#仓设置堆放2：1石屑、粉煤灰混合物。
2．2．5 配合比控制
水泥稳定碎石配合比是依质量而标定，而现有厂拌设备多为电子秤计量，所以施工单位必须配备专职检测人员对拌和后的混合料不间断进行筛分试验，并及时将结果反馈至拌和部门。
2．3 混合料的运输
水泥稳定碎石混合料运输需事前规划合理的行车路线，并根据交通管制规定，安排合理的拌和时段，保证混合料从出料到摊铺碾压成型不超出2h。运输道路要求平整，避免颠簸，以减少混合料的离析。在运输过程中，要加盖蓬布以遮住混合料，以保护环境并减少水分散失。施工单位认真掌握混合料的情况，超过规定时间混合料不得使用。造成离析需在规定的时问内运回重拌。
3.摊铺碾压
3．1 试验段
正式摊铺时，应先做试验段摊铺，以测定压实实、松铺系数、标准的施工工艺，试验段长度一般为30m一50m。在试验段碾压成型后，用灌沙法进行压实度检测。对混合料进行再次筛分，检测混合料级配及含水量是否符合规定，当出现偏差时，应及时通知拌和站采取相应的补救措施。
3．2 摊铺碾压成型
3．2．1 主要人员安排
由技术熟练的测量员进行标高测量。由材料员根据每米用料量进行自卸车卸料指挥，确保混合料足够而又不过多集中，以提高机械效率、减少水份散失及混合料离析现象。
3．2．2 混合料摊铺
由施工员架设水准仪并按1．4的松铺系统指导装载机摊料。装载机摊料时，要将铲斗放平，并尽量一次摊开，以确保虚铺路面基本平整。同时，距路边线30cm范围内不予摊料。
3．2.3 混合料平整
待装载机虚铺长度约30m时，立即组织平地机进行平整。应先进行粗平、后进行精平，并按由内侧及外侧进行平整。为缩短成型时间并减少水份散失，应尽可能减少平整遍数。粗平时，应按试验段确定的松铺系数再增加0．1进行高程控制。精平时，严格按松铺系数进行高程控制。如精平铲除料出现混合料离析现象，应及时组织人员集中清理出场，并不得掺入未摊料中；如出现含水量不足时，可进行掺水人工拌和后加入未摊料中。
3．2.4 碾压成型
摊铺精平后的混合料应根据含水量及时进行碾压，且必须在混合料拌和后2小时内碾压完毕。碾压时采用自重12t以上的振动压路机及光轮压路机压实。碾压时，应先用光轮压路机按由外侧向内侧、轮迹重叠二分之一进行稳压2遍。稳压后，由振动压路机按先微振后重振、轮迹重叠二分之一至三分之一的原则碾压3-4遍，具体碾压遍数应根据现场实验段确定施工工艺执行。经振压后，再由光轮压路机进行表面压光处理，碾压后不得留有轮迹。碾压过程中，严禁在刚压实或正在碾压的路段进行调头、急刹车。碾压后，任何机械没备不得停放或通行于刚成型的基层。
3．2．5 接缝处理
纵缝：水泥稳定碎石基层施工原则上进行整幅施工，施工现场应与拌和站有效沟通，尽量避免出现纵缝。若因路幅过宽而需进行两幅施工时，前后摊料装载机应保持前后间距在5-10m之间，平整与碾压应保证整幅进行。因外界因素影响，出现纵缝时，待下次施工时，应用切割机进行纵缝切割，并用水怩浆进行涂抹，以保证接缝有机融合。
横缝：因故中断超过2h或当天工作结束时，必须设置垂直于纵向的横缝。横缝设置方法可采用未端3-5m混合料不进行碾压，待下次再摊铺时，切割机切缝，并将未碾压部分混合料铲除后抹水泥浆进行横缝处理。
3．2．6 缺陷处理
在稳压后．若出现局部混合料松散、弹软现象，应立即组织人员进行开槽、换填新料处理，开槽深度应达到底基层。
4.养生及交通管制
已完成碾压成型并经压实度检测合格的水泥稳定碎石基层，应立即进行不少于7d的养生。养生可采用土工布或具有一定厚度、密封性好的薄膜进行覆盖。养生期内，应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。并禁止除洒水车以外任何机动车辆通知。洒水车补水时，速度不得超过30km／h，不得在基层上进行急刹车、急转向等操作，并应将喷头调到水平向上方向。
5.结束语
市政工程水泥稳定碎石基层施工涉及技术准备、原材料准备、运输、摊铺及碾压养生等一系列繁杂过程，只要我们牢固树立过程控制理念，增加预防措施，遵循水泥稳定碎石基层施工工艺，并结合实际不断创新施工方法，一定能保证水泥稳定碎石基层强度、平整度与密实度等参数符合验收规范要求，圆满完成市政公用工程施工任务，促进城市功能的进一步完善。
【关键词】市政施工；水泥稳定碎石；基层施工
水泥稳定碎石是充分利用水泥的水硬性与级配碎石的拌合压实，并经一定时间的养生而成为一种刚性路结构。它具有良好的整体性、水稳性及抗冻性，兼具有强度高、承载力强、施工简便高效、后期维护费用低廉等特点，使得它不仅广泛应用于高等级公路，而且在市政工程施工中也常常采用。
１．施工准备
1．1技术准备
1．1．1底基层清理验收
应对底基层进行全面清理，去除杂物、浮土、积水，并不得有翻浆、弹软现象，以确保底基层压实度、表面平整度及足够的施工宽度。对改建工程，要确保路幅边缘处高程满足设计要求，不足部分要按底基层原有厚度进行开挖，并用混凝土补强。对新建工程，要确保其养护期，否则不得进行水泥稳定碎石基层施工。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。
1．1．2 放样标高
经验收合格后，应测设路中线、路边线和施工标高控制桩。并组织人工培植路肩。施工标高控制桩原则上应按每10m进行布设，遇渐变段应适当进行加密布设。为既保证路边缘基层压实度与平整度，又尽可能减少浪费，路边线应设在设计边线外10cm一20cm范围内，路肩高度应略高于设计高程且内侧不压路边线。
1．2 原料准备
在水泥稳定碎石基层施工中，原材料的质量控制与准备至关重要，将直接影响水泥稳定碎石基层施工质量。因此，必须从源头抓起，严格按标准进行原材料的采购。一般设计水泥稳定碎石所需材料为：水泥、碎石、石屑，而经实践，我们一般使用水泥、碎石、石屑与粉煤灰混合物。水泥应选用初凝时间在3h以上、终凝时间在6h以上的普通散装硅酸盐水泥，不宜采用早强水泥；碎石应洁净、坚硬、有棱角、直径在在3cm以下，且压碎值应不大于28％ ，针片状颗料含量小于15％ ；石屑及粉煤灰不得结块：水一般采用生活饮用水、河水及自来水。
应根据施工任务。合理采购原材料，原则上应至少备足2天施工用料。原材料要应分类堆放，留足空闲空间，以便于装载机装机上料及后续补料。
1．3 机械设备准备
市政工程水泥稳定碎石基层施工中，所需机械基本有厂拌设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮压路机、振动压路机、洒水车、运输车等，具体配备数量应根据厂拌设备、施工现场平地机、装载机的生产能力而定，以确保现场和拌和站均不集料。厂拌设备需在施工前2天内进行仔细检修，确保机械运转正常、计量准确；上料一般采用为5T装载机，并备用一台，摊铺装载机1台即可；振动压路机一般需自重在12T以上；运输车应使用大吨位(15T以上)自卸车；洒水车储水量需在5—8T之间。所有配备的机械设备需机械性能良好、符合额定功率、成龙配套，并在施工准备阶段必须到位，不得兼顾其它工程。
1．4 施工计划编排需考虑的因素
水泥稳定碎石基层施工是时效性強、连续作业过程。因此。施工计划的编排须详细、周全，要充分考虑到各种因素。其中，高温、雨天、大风等气候状况是水泥稳定碎石基层施工重大外部影响因素，对编排施工计划起到一定制约。在编排施工计划时，要密切关注天气变化。尽量错过上述天气，特别是雨天。同时，因市政工程多在城市区域施工，必须受城市道路通行及交通管制等条例限制，在编排施工计划时，也应将此种因素充分考虑。
2.混合料的拌和及运输
2．1混合料配合比设计与比对
如果市政工程施工中水泥稳定碎石配合比设计要求由专业检测试验室出具，因此施工单位必须提前进行标准检定，并选取合适的级配曲线。为保证出具配合比与实际相一致，施工方必须确保送样的原材料与将拌合的材料相一致，且在拌和第一车混合料时应对最后所出的混合料进行筛分试验，以确定与级配曲线的符合性，并及时进行级配调整。
2．2混合料的拌合
2．2．1 厂拌设备生产能力设置
现有规范要求，须采用集中厂拌法进行水泥稳定碎石的拌合，国内厂拌设备多为600T/h以下，而多数市政工程施工任务小而零散，且交通受限，为保证混合料拌合均匀，所以一般多设为300T/h左右。
2．2．2 水泥用量的控制
因水泥稳定碎石的强度随着水泥用量的增大而增强。水泥剂量过低，则强度难以满足要求，水泥剂量过高，即造成浪费又易产生裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理。实践中，在考虑厂拌时额外损耗，多将水泥用量增加0.5％ 。
2．2．3 用水量的控制
水泥稳定碎石混合料中含水量控制同样相当重要。含水量小，则混合料松散，难以成型、强度及密度不能达到设计要求；含水量大，则现场易出现“弹软”现象，甚至无法碾压成型，强度及密度同样难以达到设计要求，同时也易产生裂缝现象。实践中，在保证强度的同时，为进一步提高水泥稳定碎石基层的整体性，往往将含水量增加1-2％。同时，应根据施工季节温度、风速、运距，适当调整混合料的含水量。
2．2．4 骨料仓分配
因水泥稳定碎石为连续作业式，原材料要分仓配制。一般厂拌设备骨料仓多为4仓式， 因此可将1#仓设置堆放2—3cm碎石，2#仓设置堆放1-2cm碎石，3#仓设置堆放lcm以下碎石，4#仓设置堆放2：1石屑、粉煤灰混合物。
2．2．5 配合比控制
水泥稳定碎石配合比是依质量而标定，而现有厂拌设备多为电子秤计量，所以施工单位必须配备专职检测人员对拌和后的混合料不间断进行筛分试验，并及时将结果反馈至拌和部门。
2．3 混合料的运输
水泥稳定碎石混合料运输需事前规划合理的行车路线，并根据交通管制规定，安排合理的拌和时段，保证混合料从出料到摊铺碾压成型不超出2h。运输道路要求平整，避免颠簸，以减少混合料的离析。在运输过程中，要加盖蓬布以遮住混合料，以保护环境并减少水分散失。施工单位认真掌握混合料的情况，超过规定时间混合料不得使用。造成离析需在规定的时问内运回重拌。
3.摊铺碾压
3．1 试验段
正式摊铺时，应先做试验段摊铺，以测定压实实、松铺系数、标准的施工工艺，试验段长度一般为30m一50m。在试验段碾压成型后，用灌沙法进行压实度检测。对混合料进行再次筛分，检测混合料级配及含水量是否符合规定，当出现偏差时，应及时通知拌和站采取相应的补救措施。
3．2 摊铺碾压成型
3．2．1 主要人员安排
由技术熟练的测量员进行标高测量。由材料员根据每米用料量进行自卸车卸料指挥，确保混合料足够而又不过多集中，以提高机械效率、减少水份散失及混合料离析现象。
3．2．2 混合料摊铺
由施工员架设水准仪并按1．4的松铺系统指导装载机摊料。装载机摊料时，要将铲斗放平，并尽量一次摊开，以确保虚铺路面基本平整。同时，距路边线30cm范围内不予摊料。
3．2.3 混合料平整
待装载机虚铺长度约30m时，立即组织平地机进行平整。应先进行粗平、后进行精平，并按由内侧及外侧进行平整。为缩短成型时间并减少水份散失，应尽可能减少平整遍数。粗平时，应按试验段确定的松铺系数再增加0．1进行高程控制。精平时，严格按松铺系数进行高程控制。如精平铲除料出现混合料离析现象，应及时组织人员集中清理出场，并不得掺入未摊料中；如出现含水量不足时，可进行掺水人工拌和后加入未摊料中。
3．2.4 碾压成型
摊铺精平后的混合料应根据含水量及时进行碾压，且必须在混合料拌和后2小时内碾压完毕。碾压时采用自重12t以上的振动压路机及光轮压路机压实。碾压时，应先用光轮压路机按由外侧向内侧、轮迹重叠二分之一进行稳压2遍。稳压后，由振动压路机按先微振后重振、轮迹重叠二分之一至三分之一的原则碾压3-4遍，具体碾压遍数应根据现场实验段确定施工工艺执行。经振压后，再由光轮压路机进行表面压光处理，碾压后不得留有轮迹。碾压过程中，严禁在刚压实或正在碾压的路段进行调头、急刹车。碾压后，任何机械没备不得停放或通行于刚成型的基层。
3．2．5 接缝处理
纵缝：水泥稳定碎石基层施工原则上进行整幅施工，施工现场应与拌和站有效沟通，尽量避免出现纵缝。若因路幅过宽而需进行两幅施工时，前后摊料装载机应保持前后间距在5-10m之间，平整与碾压应保证整幅进行。因外界因素影响，出现纵缝时，待下次施工时，应用切割机进行纵缝切割，并用水怩浆进行涂抹，以保证接缝有机融合。
横缝：因故中断超过2h或当天工作结束时，必须设置垂直于纵向的横缝。横缝设置方法可采用未端3-5m混合料不进行碾压，待下次再摊铺时，切割机切缝，并将未碾压部分混合料铲除后抹水泥浆进行横缝处理。
3．2．6 缺陷处理
在稳压后．若出现局部混合料松散、弹软现象，应立即组织人员进行开槽、换填新料处理，开槽深度应达到底基层。
4.养生及交通管制
已完成碾压成型并经压实度检测合格的水泥稳定碎石基层，应立即进行不少于7d的养生。养生可采用土工布或具有一定厚度、密封性好的薄膜进行覆盖。养生期内，应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。并禁止除洒水车以外任何机动车辆通知。洒水车补水时，速度不得超过30km／h，不得在基层上进行急刹车、急转向等操作，并应将喷头调到水平向上方向。
5.结束语
市政工程水泥稳定碎石基层施工涉及技术准备、原材料准备、运输、摊铺及碾压养生等一系列繁杂过程，只要我们牢固树立过程控制理念，增加预防措施，遵循水泥稳定碎石基层施工工艺，并结合实际不断创新施工方法，一定能保证水泥稳定碎石基层强度、平整度与密实度等参数符合验收规范要求，圆满完成市政公用工程施工任务，促进城市功能的进一步完善。