【摘 要】
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为了降低液压机械无级变速器使用的容积调速系统进行转速控制的波动性,设计了遗传算法(GA)优化PID的控制方法,并通过AMESim与MATLAB/Simulink联合软件开展了仿真分析.研究结果表明:通过GA优化PID控制方法进行优化后,转速达到了0.35％的超调量,经过0.25 s达到稳定状态,与传统PID控制方式相比,超调量降低了18.5％,所需调节时间缩短了0.17 s,显著降低了转速的波动性.采用GA优化PID控制方式进行优化,可以使系统获得更短的调整时间,达到更高效的响应性能,大幅减小了转速的超调
【机 构】
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黄河交通学院 汽车工程学院,河南 焦作454950;河南理工大学 机械工程学院,河南 郑州450000;奇瑞商用车安徽有限公司,安徽 芜湖241000
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为了降低液压机械无级变速器使用的容积调速系统进行转速控制的波动性,设计了遗传算法(GA)优化PID的控制方法,并通过AMESim与MATLAB/Simulink联合软件开展了仿真分析.研究结果表明:通过GA优化PID控制方法进行优化后,转速达到了0.35％的超调量,经过0.25 s达到稳定状态,与传统PID控制方式相比,超调量降低了18.5％,所需调节时间缩短了0.17 s,显著降低了转速的波动性.采用GA优化PID控制方式进行优化,可以使系统获得更短的调整时间,达到更高效的响应性能,大幅减小了转速的超调量,显著提升了系统调速性与稳定性.使系统获得了更优的动态响应性能与转速控制精度,为最终满足工程应用提供了有利条件.
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针对50型螺旋式钢板仓成形设备存在各工位成形载荷不均匀的问题,基于显式动力学对板料成形进行了数值模拟仿真研究.建立了弯角处等效应力与各工位成形载荷的关系;探究了道次间距对板料弯角处等效应力的影响;基于辊式成形弯曲角度分配函数对边Ⅲ各工位的成形角度重新分配,对不同孔型参数的方案进行数值模拟仿真对比.结果表明:道次间距对弯角等效应力的影响较小,边Ⅲ弯角处的等效应力最大;当变动指数κ=-0.4时,边Ⅲ的成形弯曲角度分配较为合理,数值模拟仿真中弯角处等效应力与样机各工位成形载荷的变化一致,各工位成形载荷不均匀的问
为了研究不同热轧工艺下的1420铝锂合金板材的高温拉伸力学性能,选取了厚度为7.3 mm的1420铝锂合金板材,首先进行了高温轧制试验,获得其最佳轧制工艺和成形条件.通过热轧工艺获得的板材的可利用率高,在每道次15％的压下量下板材不完全细晶化,其伸长率大幅度提高.其次,在MTS810拉伸试验机上进行了475℃下的高温拉伸试验,分析了轧制工艺对板材伸长率的影响.结果表明:板材的晶粒细化作用对伸长率的影响更大,当应变速率为0.8×10-3 s-1时,伸长率在300％以上,符合最佳超塑成形工艺条件.最后,通过金
介绍了我公司投料生产的个别DT辊锻件在机床加工过程中出现辊颈外露大面积夹杂物缺陷和调制前无损检测局部无底波典型质量缺陷问题,采用断口观察、扫描电镜等手段分析确定了质量缺陷问题产生的原因为内部裂纹和表面大量聚集的疏松缺陷.采取措施进行改进,有效防范质量缺陷问题再次发生.
轧制差厚板由于其板料厚度以及力学性能具有非均一性的特点,其成形极限的准确预测成为实际应用过程中的一大瓶颈.基于前期研究中获取的轧制差厚板的几何参数以及力学性能参数,通过改变试件的形状和尺寸,对板料进行了不同应变路径下凸模胀形的数值模拟,采用数据拟合方法获取差厚板的成形极限曲线,并将其与理论公式获得的成形极限曲线进行对比;最后,应用建立的成形极限曲线来预测差厚板盒形件的成形极限.研究结果表明:通过数值模拟以及拟合方法得到的差厚板成形极限曲线与理论曲线比较接近,能够实现对实际差厚板零件的成形极限的准确预测.
以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析.通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计.结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15％的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度.最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的
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