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1、找准设备管理短板，分析原因
短板1：重投资轻效益问题突出
对设备资源配置、设备修理、油料管理以及优化运行等的效益分析考虑较少，重视设备功能性，轻视经营性，重视上项目要投资，轻视讲效益比回报，重视外委修理，一味的伸手要钱而不内部挖潜。
短板2：重使用轻管理问题突出
对设备重要性认识不足，存在重使用、轻管理现象，设备投产以后，只顾眼前利益，存在拼设备的短期行为，过分强调短暂的保养停机时间对生产的影响及保养成本的不足，忽略了远期设备性能下降后故障停机对生产造成更大的影响及设备修复更高的成本支出。如抽油机变速箱清洗保养，标准执行较差，有规定、难落实，还存在等、靠、要现象。
短板3：设备管理脱节问题突出
一是设备一生管理脱节。部分设备前、中、后期管理隶属于不同的部门负责，后期使用中发现的问题，引进部门不掌握，而使用管理部门又不参与前期引进，管理脱节，导致设备类型多，厂家杂，管理困难。
二是横向联系脱节。在“大设备管理”理念的驱使下，设备与工艺、信息、科技等之间的联系要更加密切，如“四化建设”由安装设备向非安装设备推广，快速修井、冲砂洗井等工艺配套设备的引进完善，设备前期管理与后期使用的有效衔接，设备运行参数与实际工况之间的匹配等。
2、以问题为导向，制定改进措施
提升设备管理水平，就要从转变原有思想观念入手，主动出击，增强经营管理理念及责任意识，把思想观念转到设备低成本运行上，积极作为，通过分析现状、找准问题发生点及优化措施，最大限度的提升设备投资效益。
2.1强化认识
一是强化思想认识。各级设备管理人员要增强责任意识和担当意识，要深入基层，查找短板，要从强化现场管理、盘活闲置资产、推进新技术应用等方面认真探索，要从后勤保障角色积极走到生产的前沿阵地，把工作做好、做实、做细，努力保证设备长周期安全经济运行。二是强化效益认识。重视设备保养、维修与成本之间的关系，不再过分强调短暂的保养停机时间对生产的影响及保养成本的不足，要重视远期设备性能下降后故障停机对生产造成更大的影响及设备修复更高的成本支出。
2.2开展技术分析
一是开展专项经济分析。结合设备单机核算，分专业对各类设备开展有针对性的技术分析，从生产任务、设备配置、使用效率、维修成本、油料成本、投入产出等方面综合优化，提出一批优化设备配置、生产运行及节能降耗的意见和方案。二是开展运行工况分析。开展在用大型注水泵、输油泵的泵效、能耗、润滑、振动、温度等设备运转性能测试，开展设备的评价和参数优化工作，使设备达到最佳运转效果，形成在用大型注水泵、输油泵的运转水平评定标准，实现设备运行参数随着原油产量、注采液变化及时调整。
2.3强化检查考核
强化各级对设备管理的检查考核，包含现场基础管理、维修管理、油水润滑、状态检测等。坚持岗位日检、四级周检、三级月检、二级季检的日常监督检查制度，二级单位成立设备专业化管理组，集成备、质量监督、安全监督等部门，提高设备质量检查的专业化和覆盖面。强化现场管理，建立抽油机现场管理示范区，并逐步推广，以点带面，提升设备现场管理水平。
2.4打破部门界线
针对部分设备管理责任不明确、前后期管理脱节、多渠道引进等问题，重新梳理了设备管理相关流程和职责，形成了各设备部门联动、齐抓共管的良好局面。一是完善流程。设备前期管理中，增加管理节点，统一牵头管理和协调，优化设备配套方案，满足设备选型的标准化、系列化、通用化原则。二是明确职责。“以业务为中心”，按照设备全生命周期确定各控制点及责任部门，形成一个有业务责任部门牵头、横向部门互相合作、互相补位的工作机制和流程团队，实现按流程、按专业走，有效拆除部门这堵墙。
2.5强化维修管理
对设备维修管理流程进行修订，权力下放，责任主体由二级转移到三级单位，强化了三级单位的主人翁意识，同时要落实科室服务和监督职能，让有限资金发挥最大效益。一是完善外部维修体系。依照材料费用、人工标准工时费用、管理费用等，与定额、财务等部门结合，完善各类设备、不同维修项目的维修价格，形成维修价格标准管理体系。实施“优质优价”管理策略，对在维修保修期内重复维修的，对承包商其进行处罚，如降低下年度维修份额；超过保修期的，按照间隔长短设置一定系数进行份额奖励，在双方受益的条件下，提高设备修质量。对于出现严重安全问题的，直接纳入黑名单。二是深挖内部潜力。以各单位“创新工作室”、“技师工作室”为依托，大力开展“设备技术攻关小组”、“设备兴趣小组”活动，与群众性挖潜增效相结合，全员动手，精打细算，能自修的不外修，能中修的不大修，积极挖掘可利用的设备零部件，应用维修新技术、新材料、新工具，经过简单修理应用到设备，努力降低设备维修费用。
2.6推进“信息化”技术应用
当前，许多安装设备都与四化项目进行结合，通过设计指标，摸索设备运行状态、运行状况等，形成设备运行趋势，实现设备预警管理、智能管理。
一是强化“四化建设”推广应用，实现 “井站一体、电子巡护、远程监控、智能管理”的新型高效集约生产。二是创新实施“互联网+生产管理”系统，开发应用生产维修平台，设备问题处理时效缩短，问題重复率下降，设备保养标准、设备保养录入、设备保养信息查询、设备保养信息提取实现了手机查询和提醒。三是开展作业设备“在线清”工作，实时采集悬重、各液压系统压力等运行参数及电流、电压等电参数，为设备改进及经济技术分析提供基础数据。
3、结束语
当今，油田生产形势严峻，尤其油价持续走低，效益要求将更加突出，设备管理系统将更加密切联系“三转三创”、“强三基、补短板”系列活动，强化基层调研，狠抓基础管理、注重科技创新、坚持统筹协调、推进绿色低碳、做好资源共享、确保本质安全，努力追求设备管理更有质量、更高效率、更可持续发展，时刻争当油田开发系统设备管理排头兵。
短板1：重投资轻效益问题突出
对设备资源配置、设备修理、油料管理以及优化运行等的效益分析考虑较少，重视设备功能性，轻视经营性，重视上项目要投资，轻视讲效益比回报，重视外委修理，一味的伸手要钱而不内部挖潜。
短板2：重使用轻管理问题突出
对设备重要性认识不足，存在重使用、轻管理现象，设备投产以后，只顾眼前利益，存在拼设备的短期行为，过分强调短暂的保养停机时间对生产的影响及保养成本的不足，忽略了远期设备性能下降后故障停机对生产造成更大的影响及设备修复更高的成本支出。如抽油机变速箱清洗保养，标准执行较差，有规定、难落实，还存在等、靠、要现象。
短板3：设备管理脱节问题突出
一是设备一生管理脱节。部分设备前、中、后期管理隶属于不同的部门负责，后期使用中发现的问题，引进部门不掌握，而使用管理部门又不参与前期引进，管理脱节，导致设备类型多，厂家杂，管理困难。
二是横向联系脱节。在“大设备管理”理念的驱使下，设备与工艺、信息、科技等之间的联系要更加密切，如“四化建设”由安装设备向非安装设备推广，快速修井、冲砂洗井等工艺配套设备的引进完善，设备前期管理与后期使用的有效衔接，设备运行参数与实际工况之间的匹配等。
2、以问题为导向，制定改进措施
提升设备管理水平，就要从转变原有思想观念入手，主动出击，增强经营管理理念及责任意识，把思想观念转到设备低成本运行上，积极作为，通过分析现状、找准问题发生点及优化措施，最大限度的提升设备投资效益。
2.1强化认识
一是强化思想认识。各级设备管理人员要增强责任意识和担当意识，要深入基层，查找短板，要从强化现场管理、盘活闲置资产、推进新技术应用等方面认真探索，要从后勤保障角色积极走到生产的前沿阵地，把工作做好、做实、做细，努力保证设备长周期安全经济运行。二是强化效益认识。重视设备保养、维修与成本之间的关系，不再过分强调短暂的保养停机时间对生产的影响及保养成本的不足，要重视远期设备性能下降后故障停机对生产造成更大的影响及设备修复更高的成本支出。
2.2开展技术分析
一是开展专项经济分析。结合设备单机核算，分专业对各类设备开展有针对性的技术分析，从生产任务、设备配置、使用效率、维修成本、油料成本、投入产出等方面综合优化，提出一批优化设备配置、生产运行及节能降耗的意见和方案。二是开展运行工况分析。开展在用大型注水泵、输油泵的泵效、能耗、润滑、振动、温度等设备运转性能测试，开展设备的评价和参数优化工作，使设备达到最佳运转效果，形成在用大型注水泵、输油泵的运转水平评定标准，实现设备运行参数随着原油产量、注采液变化及时调整。
2.3强化检查考核
强化各级对设备管理的检查考核，包含现场基础管理、维修管理、油水润滑、状态检测等。坚持岗位日检、四级周检、三级月检、二级季检的日常监督检查制度，二级单位成立设备专业化管理组，集成备、质量监督、安全监督等部门，提高设备质量检查的专业化和覆盖面。强化现场管理，建立抽油机现场管理示范区，并逐步推广，以点带面，提升设备现场管理水平。
2.4打破部门界线
针对部分设备管理责任不明确、前后期管理脱节、多渠道引进等问题，重新梳理了设备管理相关流程和职责，形成了各设备部门联动、齐抓共管的良好局面。一是完善流程。设备前期管理中，增加管理节点，统一牵头管理和协调，优化设备配套方案，满足设备选型的标准化、系列化、通用化原则。二是明确职责。“以业务为中心”，按照设备全生命周期确定各控制点及责任部门，形成一个有业务责任部门牵头、横向部门互相合作、互相补位的工作机制和流程团队，实现按流程、按专业走，有效拆除部门这堵墙。
2.5强化维修管理
对设备维修管理流程进行修订，权力下放，责任主体由二级转移到三级单位，强化了三级单位的主人翁意识，同时要落实科室服务和监督职能，让有限资金发挥最大效益。一是完善外部维修体系。依照材料费用、人工标准工时费用、管理费用等，与定额、财务等部门结合，完善各类设备、不同维修项目的维修价格，形成维修价格标准管理体系。实施“优质优价”管理策略，对在维修保修期内重复维修的，对承包商其进行处罚，如降低下年度维修份额；超过保修期的，按照间隔长短设置一定系数进行份额奖励，在双方受益的条件下，提高设备修质量。对于出现严重安全问题的，直接纳入黑名单。二是深挖内部潜力。以各单位“创新工作室”、“技师工作室”为依托，大力开展“设备技术攻关小组”、“设备兴趣小组”活动，与群众性挖潜增效相结合，全员动手，精打细算，能自修的不外修，能中修的不大修，积极挖掘可利用的设备零部件，应用维修新技术、新材料、新工具，经过简单修理应用到设备，努力降低设备维修费用。
2.6推进“信息化”技术应用
当前，许多安装设备都与四化项目进行结合，通过设计指标，摸索设备运行状态、运行状况等，形成设备运行趋势，实现设备预警管理、智能管理。
一是强化“四化建设”推广应用，实现 “井站一体、电子巡护、远程监控、智能管理”的新型高效集约生产。二是创新实施“互联网+生产管理”系统，开发应用生产维修平台，设备问题处理时效缩短，问題重复率下降，设备保养标准、设备保养录入、设备保养信息查询、设备保养信息提取实现了手机查询和提醒。三是开展作业设备“在线清”工作，实时采集悬重、各液压系统压力等运行参数及电流、电压等电参数，为设备改进及经济技术分析提供基础数据。
3、结束语
当今，油田生产形势严峻，尤其油价持续走低，效益要求将更加突出，设备管理系统将更加密切联系“三转三创”、“强三基、补短板”系列活动，强化基层调研，狠抓基础管理、注重科技创新、坚持统筹协调、推进绿色低碳、做好资源共享、确保本质安全，努力追求设备管理更有质量、更高效率、更可持续发展，时刻争当油田开发系统设备管理排头兵。