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一、高速中心涂装一车间烘干室简介
我公司高速动车组制造中心涂装一车间现有5个烘干室（主要能源消耗为蒸汽和电），控制中心有两套控制系统分别对5个烘干室内的温度进行控制。其中：1号、2号烘干室由同一套系统控制;3号、4号、5号烘干室由另一套系统控制。除了控制系统不同外，5个烘干室内的采温点数量也不同。其中：1号、2号每个烘干室装有8个采温点;3号、4号、5号每个烘干室装有6个采温点。
每个烘干室由两个加热室，两台离心风机，两套蒸汽加热装置构成。饱和蒸汽经过加热室内的散热器产生热量，利用两台离心通风机将散热器产生的热量，通过烘干室侧墙上的送风口输送到烘干室内，通过烘干室顶部的回风口进行内部循环。
二、烘干室管理存在问题
通过能源信息化管控平台对热系统监控及现场核实发现烘干室存在以下问题：
1、烘干室控制蒸汽流量的电动阀大部分存在故障，造成电动阀处于24小时常开状态。即使烘干作业完成后电动阀也无法关闭，造成能源浪费。
由于电动阀存在故障，导致烘干室温度失控。在控制中心烘干操作过程中，无法按设定的温度值控制烘干室内温度，造成烘干室内温度过高，有的烘干室内温度在100℃以上，而工艺文件规定烘干作业时烘干室内温度在60-80℃。长期如此则会导致浪费能源，继而可能影响产品质量。
3、有几个烘干室疏水器存在故障，回水温度>100℃。有的回水温度高达120℃以上，疏水器没有起到阻汽排水作用，造成能源浪费。
4、厂房内热力管路没保温，造成热损失。
5、存在烘干作业完成后没有及时关闭风机的现象，造成电力、热力浪费。
三、针对以上问题落实整改情况
1、针对疏水器，按要求全部整改完毕，回水温度现已小于100℃。对于电动阀故障，中心设备部已对其中一个烘干室进行试点改造，若改造效果良好则对其它烘干室进行全面改造。在改造完成前使用单位将采取临时措施，在烘干作业时，安排专人对蒸汽阀门进行手动控制。
2、针对烘干作业时，烘干室内温度过高问题，使用单位已采取措施。一是在烘干作业时，安排专人由人工开关蒸汽手动阀门开度的大小来控制蒸汽流量、压力;二是操作者在控制中心监控到烘干室内温度过高时，通过关闭风机的时间和数量来控制温度。
3、针对烘干作业后风机未关闭的问题，使用单位已完善管理制度，切实按照能源管理体系操作文件的要求执行。
4、针对供烘干室蒸汽的厂房内热力管路没保温问题，使用单位已对未保温的生产热力管路做好保温。
四、利用能源管理體系思想对烘干室的管控要求
依托能源信息化管控平台，把能源管理体系的思想和方法融入到日常的烘干室运行控制中，使能源管理和利用活动及其结果符合能源管理体系标准和体系文件的要求，提高能效，降低能耗。
1、设备保持正常的运行状态是运行控制的前提条件，只有设备部门保证设备处于良好的运行状态，工艺部门分别对不同车型制定不同的烘干温度和烘干时间，使用单位把能源管理体系的思想和方法融入到日常的烘干室运行控制中，使能源管理和利用活动及其结果符合能源管理体系标准和体系文件的要求，才能够提高能效，降低能耗。
2、结合法律法规、标准及其他要求，完善各种能源管理制度和作业文件。通过适用性评价识别出的适合本单位烘干室、疏水器等方面的法律法规、标准及其他要求，在修改作业文件时将相关标准和要求融入作业文件中，对工艺文件要求和操作者如何做内容要具体、明确，尤其对于关键绩效参数“烘干温度、烘干时间”等更应细化执行要求。
3、作业文件制订完成后，通过建立制度严格执行作业文件要求，对过程进行详细记录，使体系文件确保有效实施。
①操作者开工前检查所负责区域各用能项点（包括疏水器、电动阀门）是否完好，发现能源泄露、疏水器、电动阀门故障等非正常用能现象及时处理并做好记录。
②作业文件5.3要求“操作烘干室时确保温度范围严格执行各车型工艺文件要求的烘干温度”，工艺文件要求各种车型烘干温度均为60-80℃，烘干时间均为2小时，从开启烘干间的使用起，每一辆车的烘干时间、实际控制温度等关键绩效参数须定期进行记录。按时巡视涂装工序用能设备的使用情况，对出现用能故障及时报修。
五、改善前后的经济效益对比
（一）整改落实前后耗能情况对比
利用能源信息化管控系统对烘干室整改前后用能数据进行分析，得出如下结论：
（二）、整改落实后取得的经济效益
1、利用能源信息化管控平台监控发现，烘干间的平均利用率为50.6%，五个烘干间通过加强对烘干温度和时间的管控，日节约蒸汽量总计8.02t，节约蒸汽费用1443.6元/天，年节约蒸汽量总计2486.2t，年节约蒸汽费用447516元;日节约电量总计60.7KWh，年节约电量18817KWh，节约电费48.6元/天，年节约电费15053元。
2、整改后，电动阀控制蒸汽的功能恢复，避免了非生产期间蒸汽的浪费，经能源信息化管控平台监控和分析，日节约蒸汽量总计为10.32吨，节约蒸汽费用1857.6元/天，年节约量总计为3199吨，年节约蒸汽费用575820元。
（上图为整改后，烘干间恢复了正常用能状态）
3、综上，通过能源信息化管控平台进行监控发现问题，对我公司高速动车组制造中心烘干间的管理使用进行整改落实后，烘干间年节约蒸汽量为5685.2吨，节约蒸汽费用约1023336元;节约电量18817KWh，节约电费约15053元。
（注：文中图片取自能源信息化管控系统监控图）
作者简介：赵群，男，29岁，本科毕业于吉林大学环境与资源学院，现就职于中车长客股份公司，能源监察与仲裁岗位。
我公司高速动车组制造中心涂装一车间现有5个烘干室（主要能源消耗为蒸汽和电），控制中心有两套控制系统分别对5个烘干室内的温度进行控制。其中：1号、2号烘干室由同一套系统控制;3号、4号、5号烘干室由另一套系统控制。除了控制系统不同外，5个烘干室内的采温点数量也不同。其中：1号、2号每个烘干室装有8个采温点;3号、4号、5号每个烘干室装有6个采温点。
每个烘干室由两个加热室，两台离心风机，两套蒸汽加热装置构成。饱和蒸汽经过加热室内的散热器产生热量，利用两台离心通风机将散热器产生的热量，通过烘干室侧墙上的送风口输送到烘干室内，通过烘干室顶部的回风口进行内部循环。
二、烘干室管理存在问题
通过能源信息化管控平台对热系统监控及现场核实发现烘干室存在以下问题：
1、烘干室控制蒸汽流量的电动阀大部分存在故障，造成电动阀处于24小时常开状态。即使烘干作业完成后电动阀也无法关闭，造成能源浪费。
由于电动阀存在故障，导致烘干室温度失控。在控制中心烘干操作过程中，无法按设定的温度值控制烘干室内温度，造成烘干室内温度过高，有的烘干室内温度在100℃以上，而工艺文件规定烘干作业时烘干室内温度在60-80℃。长期如此则会导致浪费能源，继而可能影响产品质量。
3、有几个烘干室疏水器存在故障，回水温度>100℃。有的回水温度高达120℃以上，疏水器没有起到阻汽排水作用，造成能源浪费。
4、厂房内热力管路没保温，造成热损失。
5、存在烘干作业完成后没有及时关闭风机的现象，造成电力、热力浪费。
三、针对以上问题落实整改情况
1、针对疏水器，按要求全部整改完毕，回水温度现已小于100℃。对于电动阀故障，中心设备部已对其中一个烘干室进行试点改造，若改造效果良好则对其它烘干室进行全面改造。在改造完成前使用单位将采取临时措施，在烘干作业时，安排专人对蒸汽阀门进行手动控制。
2、针对烘干作业时，烘干室内温度过高问题，使用单位已采取措施。一是在烘干作业时，安排专人由人工开关蒸汽手动阀门开度的大小来控制蒸汽流量、压力;二是操作者在控制中心监控到烘干室内温度过高时，通过关闭风机的时间和数量来控制温度。
3、针对烘干作业后风机未关闭的问题，使用单位已完善管理制度，切实按照能源管理体系操作文件的要求执行。
4、针对供烘干室蒸汽的厂房内热力管路没保温问题，使用单位已对未保温的生产热力管路做好保温。
四、利用能源管理體系思想对烘干室的管控要求
依托能源信息化管控平台，把能源管理体系的思想和方法融入到日常的烘干室运行控制中，使能源管理和利用活动及其结果符合能源管理体系标准和体系文件的要求，提高能效，降低能耗。
1、设备保持正常的运行状态是运行控制的前提条件，只有设备部门保证设备处于良好的运行状态，工艺部门分别对不同车型制定不同的烘干温度和烘干时间，使用单位把能源管理体系的思想和方法融入到日常的烘干室运行控制中，使能源管理和利用活动及其结果符合能源管理体系标准和体系文件的要求，才能够提高能效，降低能耗。
2、结合法律法规、标准及其他要求，完善各种能源管理制度和作业文件。通过适用性评价识别出的适合本单位烘干室、疏水器等方面的法律法规、标准及其他要求，在修改作业文件时将相关标准和要求融入作业文件中，对工艺文件要求和操作者如何做内容要具体、明确，尤其对于关键绩效参数“烘干温度、烘干时间”等更应细化执行要求。
3、作业文件制订完成后，通过建立制度严格执行作业文件要求，对过程进行详细记录，使体系文件确保有效实施。
①操作者开工前检查所负责区域各用能项点（包括疏水器、电动阀门）是否完好，发现能源泄露、疏水器、电动阀门故障等非正常用能现象及时处理并做好记录。
②作业文件5.3要求“操作烘干室时确保温度范围严格执行各车型工艺文件要求的烘干温度”，工艺文件要求各种车型烘干温度均为60-80℃，烘干时间均为2小时，从开启烘干间的使用起，每一辆车的烘干时间、实际控制温度等关键绩效参数须定期进行记录。按时巡视涂装工序用能设备的使用情况，对出现用能故障及时报修。
五、改善前后的经济效益对比
（一）整改落实前后耗能情况对比
利用能源信息化管控系统对烘干室整改前后用能数据进行分析，得出如下结论：
（二）、整改落实后取得的经济效益
1、利用能源信息化管控平台监控发现，烘干间的平均利用率为50.6%，五个烘干间通过加强对烘干温度和时间的管控，日节约蒸汽量总计8.02t，节约蒸汽费用1443.6元/天，年节约蒸汽量总计2486.2t，年节约蒸汽费用447516元;日节约电量总计60.7KWh，年节约电量18817KWh，节约电费48.6元/天，年节约电费15053元。
2、整改后，电动阀控制蒸汽的功能恢复，避免了非生产期间蒸汽的浪费，经能源信息化管控平台监控和分析，日节约蒸汽量总计为10.32吨，节约蒸汽费用1857.6元/天，年节约量总计为3199吨，年节约蒸汽费用575820元。
（上图为整改后，烘干间恢复了正常用能状态）
3、综上，通过能源信息化管控平台进行监控发现问题，对我公司高速动车组制造中心烘干间的管理使用进行整改落实后，烘干间年节约蒸汽量为5685.2吨，节约蒸汽费用约1023336元;节约电量18817KWh，节约电费约15053元。
（注：文中图片取自能源信息化管控系统监控图）
作者简介：赵群，男，29岁，本科毕业于吉林大学环境与资源学院，现就职于中车长客股份公司，能源监察与仲裁岗位。