核电作为一种备受瞩目的清洁能源,在世界范围内广泛发展。在中国,核电的发展一直敏感而又广受期待。AP1000作为中美合作的第一个核电项目,美国西屋电气公司（Westinghouse Electric Corpy）研发的第三代核电技术,研发伊始即备受世界瞩目,其亮点包括:模块化的设计和建造技术、非能动的安全系统等。钢制安全壳作为AP1000非能动安全系统的重要组成部分,在ASME（The American Society of Mechanical Engineers）锅炉及压力容器规范第III卷NE分卷《MC级部件》中,归属为抗震I类、B级设备,是AP1000核电站最重要的核级设备之一,在核电站安全运行中具有举足轻重的作用。本文重点介绍了AP1000钢制安全壳建造焊接工艺,梳理钢制安全壳组装焊接采用的规范标准和验收准则,阐述钢制安全壳在组装焊接过程中出现的问题,重点分析钢制安全壳壳体变形、焊接裂纹等问题产生的根本原因,针对出现的问题和缺陷,优化现场组装焊接施工工艺,提出优化改进措施:调整钢制安全壳组装顺序、组装间隙和错边量,选择适当的组对工装,能够有效的控制组装焊接变形;在原有的焊接施工工艺基础上,优化工艺实施过程,采取合适的焊接工装,防止或减少焊缝变形措施。例如:采用合适的加热方式和预热温度,避免安全壳局部区域焊接热输入过大,减少焊接接头一次填充量,安全壳长焊缝焊接使用间断焊接、分段退焊、多人对称同时施焊等合适的焊接顺序,选择适当的焊接工装等;钢制安全壳焊接过程中产生的质量缺陷大多呈现为裂纹。以钢制安全壳电气贯穿件组装焊接为实例,优化焊接施工逻辑,采取合适的焊接工艺参数,改进和加强焊前预热和后热处理,能够较好减少焊接裂纹的产生。